Гидравлические испытания

Влияние изменения геометрии выхода рабочего колеса на гидравлические характеристики насоса. При доводке энергетических характеристик центробежных насосов широкое применение находят способы изменения их за счет изменения ширины или диаметра выхода колеса, а также угла лопастей.

рек, которые свободны от боковой приточности и имеют более или менее неизменные гидравлические характеристики.

Для проведения поверочного теплогидравлического расчета необходимо задавать исходные данные: технологическую схему первого контура, режимные параметры, конструкционные и теплотехнические характеристики активной зоны, гидравлические характеристики элементов контура циркуляции, теплофи-зические свойства материалов.

Исходными данными для гидравлического расчета разветвленной кольцевой сети являются: общая схема гидравлического тракта с указанием отметок уровня; размеры участков тракта; гидравлические характеристики участков тракта; гидравлические характеристики насосов; характеристики теплоносителя.

При параллельном соединении участков контура или нагнетателей их гидравлические характеристики складываются при условии одинакового перепада давления между коллекторами,

При последовательном соединении участков контура или нагнетателей их гидравлические характеристики складываются при условии одинакового расхода через них.

2. Влияние нестационарности двухфазного потока на гидравлические характеристики парогенерирующих каналов/ П. А. Андреев и др. —Тр. ЦКТИ, 1976, вып. 139, с.З —28.

4. Анофриев Г. И. и др. Гидравлические характеристики однорядных коллекторных систем. — Теплоэнергетика, 1971, № 9, с. 32—35.

Образующиеся в кипящих реакторах отложения заметно влияют на тепловые и гидравлические характеристики установки. Отложения медно-никелевых окислов на АЭС Гарильяно неблагоприятно сказывались на перепаде давления и на расходе теплоносителя через активную зону [19]. На АЭС Гумбольдт-Бей [20] сформировались значительные, плотно сцепленные с металлом отложения, которые отслаивались при запуске, вызывая закупорку проходов и нарушение циркуляции. Поэтому на всех последующих кипящих реакторах предполагается трубки подогревателей питательной воды изготовлять из нержавеющей стали. При одновременном отказе от двойного цикла, использовании полнорасходной конденсатоочистки и циркалое-вых оболочек твэлов отложения меди и никеля в активной зоне удается устранить. К моменту написания настоящей работы данные по эксплуатации новых установок еще не появились.

В табл. 6.2 приведены основные гидравлические характеристики реакторных контуров. Первоначально для реакторов ВВЭР-440 использовался бессальниковый ГЦН с погруженным электродвигателем для исключения потерь конденсата. Однако такие насосы имели очень малый КПД и, кроме того, их электрическая часть не была доступна, если требовался ремонт. Поэтому от них отказались и стали применять ГЦН с организован-

Таблица 6.2. Основные гидравлические характеристики реакторных контуров

Гидравлические испытания. К испытуемому трубопроводу подключают гидравлический ручной насос / ( 222). Ход испытаний контролируют по манометру 3. На противоположном конце трубопровода и на ответвлениях устанавливают заглушки. При положительной температуре воздуха в качестве испытательной среды применяют воду. Нагнетая воду через пресс, создают нужное давление в трубопроводе, которое проверяют по манометру. Имевшийся в трубопроводе воздух выпускают через вентили или прокачкой через него воды в течение нескольких минут.

По системе смазки необходимо проверить: отсутствие механических примесей в инерционных фильтрах; повреждение вентиляторов и исправность их привода; температуру нагрева электродвигателей, после чего очистить циклоны. При недостаточной эффективности работы маслоохладителя (перепад температуры масла при охлаждении воздухом менее 12К, водой — 3—8 К) его следует разобрать, внутреннюю поверхность тепло-обменных труб прочистить ершами, промыть водой и продуть сжатым воздухом (при наличии разрывов в трубках заглушить их, но не более 10 % от общего числа), собрать, провести гидравлические испытания.

положения плунжера. Материал основных деталей — корпуса, крышки, штока, сильфона — коррозионно-стойкая сталь 08Х18Н10Т. Вентили изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-1165—77 с ручным управлением посредством маховика или под дистанционный привод через шарнирную муфту без редуктора и под дистанционный привод через шарнирную муфту с коническим редуктором. Герметичность запорного органа обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Гидравлические испытания вентилей на прочность проводятся при пробном давлении 4,5 МПа.

Гидравлические испытания корпуса вентиля на прочность проводятся пробным давлением 33 МПа. Испытание дроссельного устройства в сборе пробным давлением не допускается. При монтаже и ремонте установки допускается многократная опрессовка давлением 25 МПа продолжительностью 10 мин каждая, а также опрессовка давлением 28 МПа не более 20 раз в течение всего периода работы устройства продолжительностью 10 мин каждая. Открывать и

путем поворота крышки относительно корпуса на 90°. Основные корпусные, детали клапана изготовляются из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся при пробном давлении 1,5 МПа. При рабочей температуре до 170° С допускается рабочее давление среды до 1 МПа.

бугельном узле клапана предусмотрен местный указатель положения плунжера. Основные корпусные детали изготовляются из углеродистой стали, а седло, плунжер, шток и направляющие — ; ,; коррозионно-стойких сталей. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением 2,4 МПа.

Клапан должен устанавливаться в помещениях с температурой окружающего воздуха от 5 до 40° С и влажностью воздуха не более 70% при температуре 20° С. Для возможности использования на кислороде корпус клапана изготовляется из латуни ЛЖМц-59-1-1. При использовании клапана на кислороде должно быть произведено тщательное обезжиривание деталей, соприкасающихся с рабочей средой. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением 6,0 МПа. Масса клапана с ЭИМ — 19,2 кг. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-082—73.

Клапаны управляются от дистанционного привода через шарнирную муфту без редуктора или через шарнирную муфту с коническим редуктором. Управление осуществляется электрическим многооборотным исполнительным механизмом МЭМ 10/2,5-63 (ГОСТ 7192—62), муфта предельного момента МЭМ должна быть настроена на крутящий момент, обеспечивающий на шарнирной муфте клапана момент 60 Н • м. Время полного хода плунжера около 50 с. Допускается управление клапаном от механизмов и других типов при выполнении указанного требования. На бугельном узле клапана выполнен местный указатель положения плунжера. Основные корпусные детали изготовляются из углеродистой или коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т (в зависимости от исполнения); седло, плунжер, направляющая, шток — из коррозионно-стойких сталей. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся при пробном давлении 6 МПа.

Основные детали клапана, соприкасающиеся с рабочей средой, выполнены из коррозионно-стойких сталей. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением 15 МПа. Герметичность прокладочных соединений и сальников проверяется давлением 10 МПа. При закрытом плунжере в клапане допускается повышение давления среды до 10 МПа. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-205-77. Масса клапана не более 108 кг.

Максимальное расчетное усилие на конце рычага при закрытии 2170 Н. Предусмотрен местный указатель положения шибера. Основные детали задвижки — корпус, шибер, бугель — изготовляются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность проводятся пробным давлением 18 МПа, на герметичность соединений и сальника—давлением 15 МПа. Задвижки изготовляются по ТУ 108-681—77. Масса задвижки без электрического исполнительного механизма 18,9 кг.

Дроссельный клапан #у=100 мм на />р = 6 МПа. Условное обозначение 853-100-Р3 ( 3.42). Клапан — угловой, предназначен для дросселирования давления путем изменения расхода рабочей среды температурой до 275 С; устанавливается вертикально узлом привода вверх и присоединяется к трубопроводу сваркой. Седло и плунжер наплавлены сплавом повышенной стойкости. Шток уплотняется в корпусе сальниковой набивкой. Клапан управляется при помощи рычага от электрического исполнительного механизма МЭО 63-40. Время, необходимое для полного открытия клапана, равно 10 с. Основные детали клапана выполняются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность проводятся пробным давлением 11 МПа, испытания на герметичность запорного органа и сальника давлением 7,5 МПа. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 108-681— 77. Масса клапанов без электрического исполнительного механизма 137, 6 кг. „,-„,„,-п ~