Технологический контроллер

/ — электропривод циркуляционного насоса первого контура; 2 — циркуляционный насос первого контура; Л — активная зона; 4 — бак; 5 — промежуточный теплообменник; 6—под-питочный насос; 7 — пароперегреватель; 8 — испаритель; 9 — промежуточный пароперегреватель; 10 — сбросное устройство; // — бак натрия; 12 — главный конденсатор; 13 — конден-сатпый насос (КШ); 14 — система конденсатоочистки; 15 — кондснсатный насос (КНП); 16 — трубопровод отсоса паровоздушной смеси от конденсатора, деаэратора, уплотнений турбины; 17 — подогреватель низкого давления; 18 — трубопровод конденсата; 19 — трубопровод отсоса; 20, 21, 22 — подогреватели низкого давления; 23 — деаэратор; 24 — технологический конденсатор; 25— циркуляционный насос; 26 — бак питательной воды; 27 — питательный электронасос; 28. 29, 30 — подогреватели высокого давления; 31 — питательный насос расхолаживания; 32 — компенсатор давления; 33 — фильтры; 34 — циркуляционный пасос; 3,5— опорная задвижка

1 — реактор; 2 — испарительный канал; 3 — паро крегревательный канал; 4 - барабан-сепаратор; 5 - испаритель; 6, 7 — первая и «торая ступени экономайзера; 8 - циркуляционный насос; 9 - бак аварийного расхолаживания; 10 -насос технологического конденсатора; И - конденсате); 12 -технологический

1 - реактор; 2 - теплообменник; 3, 6 - циркуляционные насосы первого и второго контуров; 4 - ПГ; 5 - пароперегреватель; 7 - РОУ; 8 - технологический конденсатор; 9 — насос; 10 - подвод добавочной вода; 11 - деаэратор; 12 - подогреватель; 13 - турбогенератор

1 — ПГ; 2 - пар в технологический конденсатор; 3 - переключательная магистраль; 4 - БРУ собственных нужд (БРУ-СН); 5 - БРУ сброса в конденсатор (БРУ-К); 6 - отвод свежего пара в пароперегреватель; 7 - ПВД турбины; 8 -отбор пара в пароперегреватель и в регенеративный подогреватель

При блочной схеме главных паропроводов, принятой на блоке с реактором типа ВВЭР-1000 ( 10.9), пар от каждого 1Г во всех режимах подается по паропроводам 3 непосредственно на ':урбину, возможности перепуска части пара из одной линии в другую отсутствуют. У каждого ПГ до главной паровой задвижки (ГПЗ) устанавливаются предохранительные клапаны и быстро действующие редукционные установки (БРУ-А), которые предназначаются для сброса пара в атмосферу (в условиях, когда сбросы пара в конденсатор турбины оказываются недостаточными), а за ГПЗ — быстродейству ощие редукционные установки для сброса пара в конденсатор (БРУ-К) и редукционные установки, перепускающие часть дросселируемого паза в ресивер технологического давления (БРУ-РТД) (откуда пар направляется в коллектор собственных нужд и к элементам тепловой с>семы, в которых во всех режимах необходимо поддерживать определенное давление). При любой схеме главных паропроводов, когда давление пара повышается сверх допустимого значения, прежде всего :iap сбрасывается в конденсатор турбины и в технологический конденсатор. Сброс пара через БРУ-К и БРУ-ТК проводится также в нормальных режимах пуска и останова блока. Когда при включенных в работу БРУ-К и БРУ-ТК давление продолжает подниматься, срабатывают БРУ-А. Пропуск пара через БРУ-К и БРУ-ТК и настройка их должны быть такими, чтобы давления в линиях не достигали значений, при которых включаются предохранительные клапаны.

/—.реактор; 2— сепаратор; 3 — контрольные предохранительные клапаны; 4 — рабочие предохранительные клапаны; 5 — быстродействующая редукционная установка со сбросом пара в барботер; 6 — шиберная дроссельная задвижка; 7 —• быстродействующая редукционная установка для питания греющим паром деаэратора и испарителя; 8 — предохранительный клапан; 9 — быстродействующая редукционная установка со сбросом пара в конденсатор; 10 — запоряо-регулирующий клапан; II — ЦВД; П — сепаратор пароперегревателя; 13 — отсечной клапан; 14 — ЦНД; 15 — генератор; 16 — конденсатный насос первой ступени; 17 — конденсатоочистка; 18 — сальниковый эжектор; 19 — основной эжектор; 20 — конденсатный насос второй ступени; 21 — клапан регулятора уровня и рециркуляции конденсата; 22 — подогреватели низкого давления; 23 — испаритель; 24 — аварийные питательные насосы; 25 — аварийный питательный бак; 26 — электропитательпый насос; 27 — деаэратор; 28 — откачивающие насосы технологического конденсатора; 29 — технологический конденсатор; 50 — барботер; 31 —• коллектор с соплами; 32 — доохладитель; 33 — теплообменник; 34 — главный циркуляционный насос; А — сухой пар из реактора; Б — сепарированная смесь в конденсатор; и —дренаж греющего пара I ступени перегревателя в конденсатор турбины или деаэратор; Г — дренаж греющего пара II ступени перегревателя в деаэратор; Д — пар из отборов турбины; Е — пар из уравнительной линии деаэратора; Ж—вторичный пар от испарителя на концевые уплотнения турбины, на уплотнения штоков клапанов, на пусковой и сальниковый эжекторы; И — конденсат греющего пара испарителя в конденсатор; К. — конденсат в бак аварийных питательных масосов; Л — вода промконтура; М — конденсат в деаэратор; // — слив в баки; С — слив конденсата.

/ — пароперегревательный канал; 2—реактор; 3 — испаритель; 4 — барабан-сепаратор; 5 — вторая ступень экономайзера; 6 — бак аварийного расхолаживания: 7 — насос технологического конденсата; 8 — деаэратор; 9— турбогенератор; 10 — конденсатор турбины; // — кон-денсатный насос; 12 — регенеративные подогреватели; 13 — питательный насос; 14 — барбо-тер; 15 — технологический конденсатор; 16—теплообменник (регулятор перегрева); 17 — первая ступень экономайзера; 18 — циркуляционный насос; 19 — испарительный канал

/ — реактор; 2 — теплообменник промежуточного натриевого контура; 3 — натриевый насос первого контура; 4 — регенеративный подогреватель; 5—питательный насос; 6 — деаэратор; 7 — подача добавочной воды для восполнения убыли; 8 — подача конденсата греющего пара опреснительной установки; 9 — натриевый насос промежуточного контура; 10 — противодавленческая паровая турбина; //— насос технологического конденсатора; 12 — подача пара на опреснительные установки; 13 — технологический конденсатор; 14 — РОУ к технологическому конденсатору; 15 — паропровод к турбине; If — пароперегреватель; 17 — испаритель;

Натрий первого контура проходит дроссельную решетку, выравнивающую расход натрия по сечению теплообменника, и омывает змеевики теплообменника снаружи. Давление в первом и промежуточном контурах создается за счет газовой системы (используется аргон). Теплоноситель промежуточного контура омывает снаружи змеевиковые поверхности нагрева пароперегревателя 17 и испарителей 16 с естественной циркуляцией. В испарителях по стороне натрия в верхней части предусмотрен газовый объем для вывода газообразных продуктов реакции взаимодействия натрия с водой при возможных аварийных разуплотнениях трубной системы. Газовые объемы всех испарителей соединены со специальной емкостью вне парогенераторного помещения. Перегретый пар поступает в общий паропровод 15 и из него к турбинам 10, но может через редукционно-охлади-тельную установку (РОУ) 14 сбрасываться в технологический конденсатор 13. Конденсат этого пара насосом // закачивается в деаэратор.

нельзя ставить в зависимость от работы циркуляционных насосов турбин. Эта техническая вода идет на охлаждение: теплообменника промежуточного контура, теплообменника бассейна выдержки отработавших тепловыделяющих элементов, теплообменника бака биологической защиты, теплообменников охлаждения воздуха в боксах парогенераторов и ГЦН, теплообменников вентиляционных систем для охлаждения воздуха в рабочих помещениях, маслоохладителей и воздухоохладителей подпиточных насосов и аварийных питательных насосов, теплообменников спецводоочистки. От этой же системы можно подать охлаждающую воду в технологический конденсатор.

Для отвода остаточных тепловыделений из реактора при останове блока установлены БРУ сброса пара в технологический конденсатор (до 33,33 кг/с); система непрерывной продувки ПГ имеет установку утилизации с очисткой продувочной воды.

Технологический контроллер обеспечивает:

Один технологический контроллер может управлять максимально восемью приводами по волоконно-оптической линии связи с быстродействием 1,5 Мбод. Между собой технологические кон-

комплектных электроприводов. Регуляторы уровня РУ, давления РД и положения клапана РП реализуются на технологических модулях контроллеров приводов. Измерение переменных осуществляется датчиками ДУ, ДД, ДП. Координацию значений задающих сигналов, подающихся на регуляторы, UL3, Up3, Un, UV3 выполняет технологический контроллер. Подробно работа таких систем рассмотрена в гл. 4 и 5.

Схема системы управления технологической линией обработки овощей и получения полуфабриката для производства овощных консервов «Икра кабачковая» ( 5.4) имеет двухуровневую структуру. На верхнем уровне находится персональный компьютер (управляет работой автоматизированного склада по подаче овощей на технологическую линию, транспортными потоками, отображает текущую информацию о технологическом процессе, ведет журнал и т.д.), а на нижнем уровне — технологический контроллер фирмы «Siemens» SIMATIC S7-300 (управляет оборудованием технологической линии, отображает текущую информацию о состоянии оборудования, осуществляет диагностирование оборудования). В системе управления используются сети: на верхнем уровне — Industrial Ethernet; на нижнем — Profibus-DP.

только первая партия подана на первую стадию производства (срабатывает датчик веса), технологический контроллер запускает оборудование этой стадии. Далее оборудование включается в работу в соответствии с технологией производства. В режиме рабочего функционирования информация оперативно отображается на посту диспетчера в числовом и графическом видах. В системе управления предусмотрены автоматический и ручной режимы работы.

Сканер, или интеллектуальная платформа 18, предназначен для перемещения установленных на нем датчиков массы, влажности и толщины движущегося картонного полотна. Для измерения используется радиоактивный источник излучения частиц. Сканер оснащен контроллером, который обрабатывает информацию, поступающую с датчиков, и передает по специальной связи в технологический контроллер 75. Для обеспечения постоянной точности измерения контроллер автоматически выводит датчики за край картонного полотна и проводит стандартизацию. Сканер в режиме непрерывного сканирования собирает информацию о продольном и поперечном профиле картонного полотна по массе, влажности и толщине.

Технологический контроллер

В рассматриваемом примере (см. 57.2) задача локального управления режимами установки в целом возложена на технологический контроллер, который посредством устройств ввода считывает информацию о параметрах объекта управления, вычисляет корректирующие воздействия и с помощью устройств вывода передает их на исполнительные устройства, одним из которых является регулируемый электропривод. В большинстве случаев на технологический контроллер возложены еще две функции: связи с пультом оператора (MMI — Men Maching Interface) и обмен данными с системой управления верхнего уровня (АСУ производственной линии, участка, предприятия) с использованием одного из стандартов информационных промышленных сетей. В качестве аппаратного решения технологического контроллера могут быть использованы программируемые логические контроллеры (ПЛК), PC-совместимые промышленные контроллеры, промышленные компьютеры, т.е. универсальные изделия стандартного ряда средств промышленной автоматизации, архитектура, аппаратные и программные решения которых не имеют непосредственной ориентации на задачи управления электроприводом.

Технологический контроллер

Технологический контроллер

либо в виде отдельных блоков, либо контроллер и силовой преобразователь объединены в одном блоке. Следует отметить, что часто один модуль контроллера управления движением может обслуживать сразу несколько взаимосвязанных осей. В этом случае по отношению к регулируемому электроприводу локальная АСУ становится трехуровневой ( 57.4). На верхнем уровне расположен технологический контроллер — универсальное средство промышленной автоматизации. На среднем уровне располагаются контроллеры управления движением, которые могут быть интеллектуальными модулями в составе ПЛК, на котором реализован верхний уровень, или представлять собой отдельный модуль. Но и в том, и в другом случае контроллер управления движением — это проблемно ориентированное средство промышленной автоматики, которое уже специализировано для управления определенным типом электропривода, но оно не привязано жестко к конкретной модели исполнительного устройства. На нижнем уровне расположен специализированный встраиваемый программируемый контроллер в составе силового преобразователя.