Термическую стойкость

Формование представляет собой термическую обработку ткани с целью придания ей пространственной формы и ее стабилизации.

Термическую обработку пружин проводят в вакууме 10~'... 10~2 Па в электронагревательной печи, куда их помещают вместе с барабанами. Температура нагрева и время выдержки зависят от марки материала и размеров сечения пружин. После термообработки пружины вместе с барабанами остывают на воздухе. Остывшие пружины извлекают из барабанов, разрезают по центру и вручную разделяют с помощью пинцета. В случае необходимости пружины промывают в щавелевой кислоте, растворе аммиака и спирте. У пружин отрезают лишние витки, раскладывают пружины в коробки и подвергают старению, выдерживая их в течение 4 ч в термостате при

Термическую обработку ленты производят по той же технологии, что и обработку пружин. Температура нагрева и время выдержки зависят от марки материала заготовки. Ленту предварительно наматывают на оправку, выполненную из материала с таким же коэффициентом расширения, как и у материала ленты. Натяжение ленты при намотке должно составлять 70... 75% от разрывного. Токопроводы из золота, серебра и их сплавов термообработке не подвергают.

Конструкция вводов. Для аппаратов на напряжение 35 кВ используются обычно бумажно-бакелитовые вводы. Они изготовляются путем намотки на токоведущий стержень изоляционного тела из бумаги, смазанной бакелитовой смолой. При намотке через определенные числа витков в тело закладываются дополнительные электроды из металлической фольги для регулирования электрического поля в радиальном и осевом направлениях. Во время намотки бумажный цилиндр обжимается горячими вальцами (температура около 160° С), вследствие чего смола плавится и склеивает слои. Одновременно устраняется большая часть воздушных включений между слоями бумаги. Затем изоляция проходит термическую обработку, во время которой смола полимеризуется. После этого у изоляционного тела обтачиваются концы, на него накладывается бандаж под фланец и лакируется поверхность для повышения влагостойкости.

В дуговых электрических печах превращение электрической энергии в тепло происходит в основном в электрическом разряде, протекающем в газовой среде или вакууме. В таком разряде можно сосредоточить в сравнительно небольших объемах огромные мощности и получить очень высокие температуры. При этом в камере печи возникают большие температурные перепады, и поэтому невозможно достичь равномерного нагрева материалов или изделий. По этой же причине здесь затруднительно обеспечить точное регулирование температуры «агрева, а поэтому, нельзя проводить термическую обработку. Наоборот, для плавки материалов, в особенности металлов, дуговая печь очень удобна, так как высокая концентрация энергии позволяет быстро проводить расплавление. Дуговые устройства удобны также для проведения электротермических химических реакций в жидкой или газовой фазе и подогрева газов. Во всех этих случаях неравномерность нагрева не играет большой роли, так как благодаря теплопроводности и конвекции в жидкой ванне или газовом потоке температура довольно быстро выравнивается.

Аллотропические превращения имеют важное значение в технике; благодаря им, например, оказывается возможным производить термическую обработку стали и других сплавов, имеющую целью изменять их структуру и свойства.

Для получения хорошего контакта между первым и вторым уровнями металлизации в БИС (из-за наличия плевки А1гО3) используют различные технологические приемы. Например, осуществляют термическую обработку пластины при ?=500° С после нанесения второго слоя. В результате рекристаллизации (рост крупного зерна) обоих слоев происходит механическое разрушение тонкого слоя окиси алюминия. Другой путь — нанесение второго слоя алюминия катодным распылением с предварительной ионной бомбардировкой поверхности в разряде инертного газа.

Для получения хорошего контакта между первым и вторым уровнями металлизации в БИС (из-за наличия плевки А1гО3) используют различные технологические приемы. Например, осуществляют термическую обработку пластины при ?=500° С после нанесения второго слоя. В результате рекристаллизации (рост крупного зерна) обоих слоев происходит механическое разрушение тонкого слоя окиси алюминия. Другой путь — нанесение второго слоя алюминия катодным распылением с предварительной ионной бомбардировкой поверхности в разряде инертного газа.

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слоя, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаются с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя ия цилиндрической поверхности не может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка не может быть распространена на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживающими зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести па химикотермическую обработку.

Процесс изготовления сборного блока шестерен подробно изложен в работе [11.17]. Здесь мы вкратце касаемся данного вопроса применительно к указанным деталям. Тело блока и ступица подвергаются окончательной термической и механической обработке. Насадные венцы проходят полную механическую обработку и промежуточную термическую обработку (цементацию на глубину 0,9— 1,2 мм и объемную закалку).

Опытные работы проводились при различной величине зазора между индукторами и нагреваемым сварным рельсом. При величине зазора 10 ( 11.37, кривая 1), 15 (кривая 2) и 20 (кривая 3) мм температура металла головки сварных стыков рельсов за одинаковое время нагрева достигала соответственно 900, 880 и 825° С. Это указывает на то, что нагрев сварных стыков может выполняться даже при сравнительно больших величинах зазора между индуктором и рельсом. В производственных условиях термическую обработку стыков целесообразно производить с частичным использованием тепла сварки, поэтому нагрев стыков осуществляется обычно до их шлифования. Учитывая это, а также кинематическую схему установки, величина рабочего зазора между индуктором и рельсом принята на головке и шейке — до 10 мм, а подошве — до 15 мм.

В табл. 16.1 приведены допустимые значения токов в проводах и кабелях в соответствии с Правилами устройства электроустановок. Простейшим способом отключения аварийных участков является использование теплового действия токов короткого замыкания в приборах защиты: предохранителе с плавкой вставкой, пробочном и трубчатом предохранителях. В предохранителе первого типа отключающим элементом служит плавкая вставка - сменяемая часть предохранителя, плавящаяся при увеличении тока в защищаемой цени свыше определенного значения. По существу это короткий участок защищаемой цени, относительно легко разрушаемый тепловым действием тока. Чтобы получить такую сниженную термическую стойкость, нужно увеличить сопротивление вставки, для чего ее изготовляют из материала с высоким удельным сопротивлением (например, сплава олова и свинца) или из хорошо проводящего металла (например, серебра, меди) г. но с малой площадью поперечного сечения.

даться повторным включением. При этом реле РП не возбуждается. Сопротивление R1 обеспечивает термическую стойкость при длительном включении под ' '

При КЗ в точке К2 линейный реактор LR должен обеспечить термическую стойкость кабеля К61. Индуктивное сопротивление реактора, Ом, определяется из соотношения

В электрических сетях напряжением 3—35 кВ вычисляются токи трехфазного КЗ, а в сетях напряжением ПО кВ и выше токи трехфазного и однофазного КЗ. Токи двухфазного КЗ определяются для проверки гибких токопроводов на схлестывание и на термическую стойкость аппаратов и токопроводов на генераторном напряжении.

На основании расчета токов короткого замыкания проверяются предохранители и автоматические выключатели по предельно отключаемому току; шины проверяются на динамическую и термическую стойкость, если по причине наличия у автомата выдержки

В табл. 16.1 приведены допустимые значения токов в проводах и кабелях в соответствии с Правилами устройства электроустановок. Простейшим способом отключения аварийных участков является использование теплового действия токов короткого замыкания в приборах зашиты: предохранителе с плавкой вставкой, пробочном и трубчатом предохранителях. В предохранителе первого тина отключающим элементом служит плавкая вставка - сменяемая часть предохранителя, плавящаяся при увеличении тока в защищаемой цени свыше определенного значения. По существу это короткий участок защищаемой цепи, относительно легко разрушаемый тепловым действием тока. Чтобы получить такую сниженную термическую стойкость, нужно увеличить сопротивление вставки, для чего ее изготовляют из материала с высоким удельным сопротивлением (например, сплава олова и свинца) или из хорошо проводящего металла (например, серебра, меди) ^ но с малой площадью поперечного сечения.

В табл. 16.1 приведены допустимые значения токов в проводах и кабелях в соответствии с Правилами устройства электроустановок. Простейшим способом отключения аварийных участков является использование теплового действия токов короткого замыкания в приборах защиты: предохранителе с плавкой вставкой, пробочном и трубчатом предохранителях. В предохранителе первого тина отключающим элементом служит плавкая вставка сменяемая часть предохранителя, плавящаяся при увеличении тока в защищаемой цепи свыше определенного значения. По существу это короткий участок защищаемой цепи, относительно легко разрушаемый тепловым действием тока. Чтобы получить такую сниженную термическую стойкость, нужно увеличить сопротивление вставки, для чего ее изготовляют из материала с высоким удельным сопротивлением (например, сплава олова и свинца) или из хорошо проводящего металла (например, серебра, меди),, но с малой площадью поперечного сечения.

Кабельные сети и токопроводы должны проверяться на термическую стойкость токам КЗ, а токопроводы на динамическую устойчивость. Таким образом, на основе расчетов для линии получают три сечения по экономической плотности тока, нагреву расчетным током и термической стойкости току КЗ. Окончательно принимается наибольшее сечение, как удовлетворяющее всем условиям. Пример оформления расчетов приведен в виде табл. 6.2.

4.5. Проверка кабельных линий на термическую стойкость при КЗ

На термическую стойкость при КЗ проверяют только сечения КЛ, защищаемых релейной защитой.

При определении теплового импульса расчетную точку КЗ для проверки кабеля на термическую стойкость следует выбирать следующим образом: