Тщательно промывают

В компаунд с наполнителем заливают отвердитель, тщательно перемешивают и дают отстояться в течение 10—15 мин для удаления из него воздуха.

Образующуюся в результате гидролиза хлорида германия (IV) пульпу фильтруют на нутч-фильтрах 10 и сушат при 300—400 °С. После сушки товарный оксид германия (IV) тщательно перемешивают для усреднения состава и упаковывают в полиэтиленовые емкости с герметичными крышками. Извлечение германия из его хлорида в товарный продукт составляет около 85—90 %.

"Приготовление электролитов. В отдельной емкости с небольшие количеством воды растворяют NaOH или КОН. К раствору щелочи осторожно при непрерывном перемешивании вводят расчетное количество ZnO до полного растворения. Затем в ванну доливают воду до 3Д ее объема, тщательно перемешивают полученный раствор цинката натрия (калия) и декантируют его в рабочую ванну. В последнюю очередь вводят добавки, предварительно растворенные в воде ичи электролите. Основные нарушении процесса цинкования в цинкатных электролитах it способы их устранения приведены в табл 31.

В ходе приготовления голиэтиленполиаминового электролита сначала в отдельной емкости растворяют сульфат цинка, а затем втавают при тщательном перемешивании пошэтилсиполиамнн После охлаждения электролита в него добавляют концентрированный раствор хлорида аммония. Полученный раствор тщательно перемешивают, через фильтр вводят в рабочую емкость и доливают до требуемого уровня водой.

Приготовление электролитов. В отдельных емкостях растворяют щшнид натрия, едкий натр н другие компоненты растворов Окись кадмия растворяют в небольшом количестве воды до кашеобразного состояния и вводят в раствор цианида натрия, перемешивая его до полного растворения оксида кадмия Добавляют растворы сернокислого натрия н сернокислого никеля. Затем раствор тщательно перемешивают и после отстаивания декантируют в рабочую ванну, вводят добавки ПАВ н блескообразователн

примесям цинка, свинца, меди, железа Правильное приготовление электролита обеспечивает надежную работу в течение длительного времени. Приготовление электролита никелирования проводится следующим образом. В отдельных емкостях растворяют расчетное количество основных солей и сливают их в специальную ванну для приготовления электролита в следующей последоватечь-ности — борная кислота, сульфат никеля, хлорид натрия Заполняют ванну для приготовления раствора до рабочего уровня, нагревают до 60— 80 °С и тщательно перемешивают до полного растворения компонентов.

Далее очищают электролит от органических примесей, для чего подогревают электролит до 60 °С; доводят рН раствора до 5,0 свежеприготовленным карбонатом никеля или разбавленной (1 : 10) щелочью, но ни в ноем случае не аммиаком; добавляют перманганат калия (0,25 пл} или пероксид водорода (1 г/л) и тщательно перемешивают раствор 30—60 мин, добавляют в раствор из расчета 3 г/л тщательно размельченный активированный уголь, предварительно обработанный разбавленной (1 - 5) серной кислотой, и перемешивают раствор в тече ние 4—6 ч. После отстаивания в течение 6—12 ч при комнатной температуре раствор отфильтровывают в рабочую емкость.

Приготовление раствора. В одной емкости с дистиллированной водой растворяют сз'-пьфат медн и хчорнд никеля, в другой — сегнетову соль, едкий натр и карбонат натрия Затем первый раствор вливают во второй, тщательно перемешивают и доводят водой до расчетного уровня В последнюю очередь вводят стабилизатор (тиомочевипу или тно-

Приготовление растворов Для химического серебрения перед нанесением покрытия смешивают два или три раствора компонентов в дистиллированной воде. В первую очередь готовят комплексную соль серебра. Для эти о расчетное количество нитрата серебра и едкого натра растворяют в отдельных емкостях в равных количествах дистиллированной водой. Затем эти растворы сливают в одну емкость и тщательно перемешивают. Образовавшийся гидроксид серебра растворяют аммиаком при перемешивании до образования прозрачного раствора серебряно-аммиачной соли. Рекомендуется использовать только свежеприготовленные растворы серебра.

Приготовление электролита.. В отдельных емкостях растворяют расчетное количество компонентов. В раствор сернокислой медн при перемешивании вводят раствор сегнетовой соли до выпадения зеленовато-белого осадка. К омсси приливают раствор едкого калн, полученный раствор тщательно перемешивают.

Приготовление раствора В отдельных емкостях в дистяллнрован-ной воде растворяют соответствующие количества компонентов раствора — гипосульфита натрия при 60—70 °С, ацетата свинца (меди) — при 70—90''С, лимонной кислоты—15—25 °С После полного растворения растворы охлаждают до комнатной температуры Раствор гипосульфита натрия сливают в рабочую емкость и при перемешивании приливают раствор ацетата свинца (меди) К полученной смеси при перемешивании приливают раствор лимонкой кислоты. Доводят уровень раствора ванны до рабочего, тщательно перемешивают и дают ему отстояться в течение 36—48 ч

Удаление оксидных пленок осуществляют травлением в растворах кислот или щелочей. Состав раствора определяется видом металла, толщиной окисной пленки и требуемой скоростью травления. После операции травления детали тщательно промывают с применением нейтрализующих растворов.

Пайка в ваннах с расплавленной солью применяется для сборки крупногабаритных изделий. Состав расплава подбирается таким образом, чтобы он обеспечивал требуемую температуру и оказывал флюсующее действие на соединяемые поверхности. Это в основном хлористые соединения калия, лития, натрия, бария, кальция. Собранные под пайку узлы (зазор 0,05. ..0,1 мм) предварительно нагревают в печи до температуры на 80. ..100°С ниже температуры плавления припоя. Такая подготовка снижает коробление деталей и не нарушает температурный режим ванны. После выдержки в расплаве в течение 0,5.. .3 мин детали вместе с приспособлении извлекают из ванны и после охлаждения тщательно промывают для удаления остатков флюса.

Специальная обработка диэлектрического материала при изготовлении МПП или ПП аддитивными методами заключается в его подтравливании и придании шероховатости для увеличения прочности сцепления с металлизацией. Подтравливание диэлектрика проводится последовательной обработкой сначала в серной кислоте, а затем в плавиковой или в их смеси (5:1) при температуре 50...60°С. Серная кислота образует с эпоксидной смолой сложный, растворимый в воде, сульфированный полимер, а обнажившееся стекловолокно вступает в реакцию с плавиковой кислотой. Скорость травления составляет 40 ...80 мкм/мин. После обработки платы нейтрализуют в растворе щелочей и тщательно промывают.

Для хорошего отвода статических зарядов :о стекол в приборах с пластмассовыми корпусами внутреннюю поверхность корпуса покрывают тонким слоем алюминия, меди или цинка (горячим распылением или химическим осаждением металла). Предварительно внутреннюю поверхность корпуса прибора обезжиривают в 10%-ном растворе едкой щелочи при температуре 313...333 К в течение 10... 20 мин, после чего тщательно промывают и сушат.

Заготовки зеркал тщательно промывают в мыльном растворе. На подготовленную поверхность вакуумным испарением наносят тонкий слой алюминия.

Детали и сборочные единицы особо чувствительных приборов перед сборкой обезжиривают и тщательно очищают от частиц железа, попавших на их поверхность во время обработки, транспортировки и хранения. Для этого все детали и сборочные единицы тщательно промывают авиационным бензином и протравливают в растворах кислот и щелочей с последующей многократной промывкой и сушкой. Очистку некоторых деталей, например подпятников, проводят на высокопроизводительных ультразвуковых установках.

Комплектование обоймы. Перед началом сборки все детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, тщательно промывают спиртом и подвергают осмотру с помощью бинокуляр-

изводят микропаяльником с температурой наконечника на 60 ... 70 К выше температуры плавления припоя. Места пайки тщательно промывают спиртом. После снятия рамки с приспособления нерабочие части растяжки обрезаются.

Подшипники качения ( 62). Шарико- и роликоподшипники, как правило, не ремонтируют. При износе рабочих поверхностей обойм и деталей подшипники заменяют новыми. Новые подшипники перед установкой тщательно промывают сначала в разогретом до температуры 90 — 95 °С в масле в течение 10 — 20 мин, после этого — в бензиновой ванне.

Сначала осторожно снимают кожух и счетный механизм, затем вынимают верхний и нижний подпятники и диск. Электромагнитную систему снимают только в том случае, если необходим ремонт или перемотка катушки. Счетный механизм тщательно промывают в специальном растворе и просушивают.

Так, для электротехнического гетинакса устанавливается испытание (ГОСТ 2718—74) воздействием на гетинакс типа III (для корабельной изоляции) 3%-ного раствора хлористого натрия при температуре 20 °С в течение 24 ч. Образцы помещают в раствор хлористого натрия с плотно вставленными электродами для измерения сопротивления изоляции R (см. § 1-2). Извлекая образцы из раствора, тщательно промывают их питьевой водой, насухо вытирают фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе при 20° С в течение 1 ч. Значение R должно составлять для гетинакса марки III не менее 5-Ю7 Ом.