Технологического мониторинга

задачей на современном этапе создания МБУ. Основной предпосылкой для такой унификации, как уже говорилось, является применение технологического комплекса для бурения скважин глубиной до 6500 м. Центральным местом в этой задаче является разработка унифицированной схемы силовых цепей главных технологических электроприводов ( 3.23).

Кроме компрессорного цеха, на КС сооружают различные объекты технологического, противопожарного и вспомогательного назначения (установки для охлаждения газа, установки по очистке и осушке газа, циркуляционные водяные насосные и градирни, ремонтно-механичес-кие мастерские, служебно-эксплуатационные помещения, насосные станции производственного и бытового водоснабжения, жилые дома и т. д.). В последние годы при строительстве многониточных трубопроводных систем предусматривают разделение производственно-технологического комплекса и зоны служебно-производственного комплекса, что позволяет использовать единый служебно-производственный комплекс для обслуживания системы газопроводов (четыре КС с газоперекачивающими агрегатами различных типов), сократить трудоемкость сооружения КС и сроки их строительства. Компрессорные станции строят на всем протяжении газопровода на расстоянии 120-150 км друг от друга.

Эффективным является автоматизация технологического комплекса, объединяющего в технологическом процессе много агрегатов и механизмов.

Функциональная схема современного АТК приведена на 1.2. Механизмы (исполнительные органы рабочей машины) оснащаются индивидуальными электроприводами с электродвигателями М, управляемыми преобразователями УП, программируемыми микроконтроллерами приводов КП. Совместную работу приводов и механизмов, входящих в состав технологического агрегата, координирует технологический программируемый микроконтроллер КТ. Координацию совместной работы агрегатов технологического комплекса выполняет один из микроконтроллеров КТ или специализированный персональный компьютер ПК, входящий в состав станции оператора СО. Через магистральный преобразователь МП осуществляется связь АТК с распределенной системой управления технологическим процессом. Микроконтроллеры (далее контроллеры) взаимодействуют через коммуникационную связь, структура которой в соответствии с существующими стандартами по индустриальным сетям средств вычислительной техники может быть различной. Контроль агрегатов и управление ими могут осуществляться с периферийных пультов операторов ПО.

Схемы электропитания. Магистральные схемы питания находят широкое применение для питания многих электроприемников одного технологического комплекса, а также для большого числа сравнительно мелких приемников, не связанных единым технологическим процессом, к которым относятся металлорежущие станки в

Основным условием рационального проектирования сети электроснабжения является принцип одинаковой надежности питающей линии (со всеми аппаратами) и одного электроприемника технологического комплекса, получающего питание от этой линии. Поэтому нет смысла, например, питать один электропривод технологического комплекса по двум взаиморезервируемым линиям. Если технологический комплекс имеет много электроприемников, осуществляющих единый, связанный группой машин, технологический процесс, и прекращение питания любого из этих электроприемников вызывает необходимость прекращения работы всего комплекса, то надежность электроснабжения обеспечивается при магистральном питании ( 1.13). Когда требуется высокая степень надежности питания электроприемников в непрерывном технологическом процессе, применяется двустороннее питание магистральной линии ( 1.14).

Из разнообразных типов средств коммуникации можно создавать сети, оптимально приспособленные к топологии технологического комплекса и обеспечивающие требуемые объемы и скорости передачи информации.

Взаимосвязанные электромагнитные подсистемы. Управление взаимосвязанными электромагнитными переменными имеет место при управлении электродвигателями постоянного и переменного токов, так как необходимо осуществить независимое управление электромагнитным моментом и потоком. Значительно более разнообразными могут быть варианты взаимосвязей в том случае, когда много электродвигателей и управляемых полупроводниковых преобразователей составляют единую сложную систему электропривода технологического комплекса. Применяются системы с параллельным и последовательным включениями управляемых преобразователей и электродвигателей.

На обогатительных фабриках, где продукты дробления подвергаются последующему измельчению, наиболее приемлемым критерием управления является получение минимальных размеров продуктов дробления при заданной производительности технологического комплекса дробления. Такое управление процессом дробления позволяет получать продукты дробления наименьших размеров, что снижает затраты на измельчение и, следовательно, на подготовку сырья к обогащению в целом. Системный подход при выборе режима работы каждой дробилки является основой наиболее эффективного управления технологической линией дробления. Каждый агрегат должен быть максимально задействован для достижения цели управления — получения продуктов дробления с минимальными размерами при заданной производительности технологической линии дробления.

5.2.1. Координированное управление агрегатами в составе технологического комплекса

При координированном управлении агрегатами в составе технологического комплекса в основном применяют алгоритмы управления по готовности или событию, но могут применяться алгоритмы управления и по состоянию агрегатов. Например, в горнодобывающей промышленности последовательность включения, работы и выключения агрегатов, входящих в комплексы, определяется поступлением перерабатываемого материала на агрегаты. В металлургической промышленности погрузка слитков на слит-

Эффективное управление возможно лишь при наличии необходимого количества достоверных сведений об управляемом объекте, поэтому одной из важнейших составных частей гибкой ТС является система исчерпывающе полного оперативного контроля за подготовкой, перестройкой и проведением ТП и за состоянием ТС в целом — система технологического мониторинга (monitor — надзирающий, предостерегающий).

Определение состояния технологического объекта может выполняться с различными целями и в соответствии с этими целями может быть связано с различной степенью детальности. Всевозможные частные задачи технологического мониторинга можно систематизировать в соответствии с диаграммой моделей и объектов теории вероятностей и математической статистики ( 5.1), выделив определенное небольшое число классов типовых задач.

Выделение указанных пяти классов типовых частных задач технологического мониторинга связано с содержанием необходимых окончательных решений о проверяемой ТС. В реальных условиях обычно необходимы различные совокупности частных ти-

Детерминированные задачи технологического мониторинга

Статистические задачи технологического мониторинга

Полная задача мониторинга гибких ТС является комплексной и содержит как частные случаи указанные выше типовые задачи. Оптимальные алгоритмы технологического мониторинга весьма громоздки и содержат большое число разнообразных операций над обобщенными технологическими факторами. Такие сложные алгоритмы практически невыполнимы в реальном масштабе времени традиционными однопроцессорными вычислительными машинами. Однако прогресс в микроэлектронике и микропроцессорной технике, создание гибких мультимикропроцессорных вычислительных сред открывают новые возможности и приводят к актуальности практического освоения оптимальных полных мониторинговых систем.

1. Основные задачи технологического мониторинга.

Все сказанное выше нашло отражение в материалах раздела, обобщенных на основании действующих нормативных материалов и документов. В разд. 7 приведены современные методы и средства организации химического контроля на электростанциях, в том числе на основе систем химико-технологического мониторинга. Материалы разд. 7 будут полезны, в частности, при работе читателей с другими разделами справочника, такими как котельные установки, реакторы и парогенераторы АЭС, паротурбинные установки, включая теплофикационные установки, и др.

В настоящее время наиболее широко распространено создание систем химико-технологического мониторинга (СХТМ) ВХР и водоподготови-тельных установок (ВПУ). Цель создания СХТМ — сбор, обработка и представление оперативному персоналу ТЭС и АЭС всей необходимой информации. СХТМ служит:

Система химико-технологического мониторинга включает три типа показателей:

7.3.2. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ СОЗДАНИЯ СИСТЕМ ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МОНИТОРИНГА