Шероховатость поверхности

Чем выше точность обработки, тем меньше должна быть шероховатость поверхностей. Это подтверждается анализом влияния шероховатости на эксплуатационные свойства деталей: высота неровностей должна составлять не более 5... 20% допуска на размер, а для ответственных сопряжений—-не более 2% (табл. 1 с. 274).

Полированием, как и притиркой, обрабатывают поверхности различной формы. Полирование осуществляется кругом из войлока, фетра или бязи с нанесенной на его поверхность полировальной пастой. Полированием нельзя повысить точность обработки, но можно снизить шероховатость поверхностей до ./?а=0,16... 0,02 мкм.

Чрезвычайно важным параметром штампа является размер зазора между матрицей и пуансоном. От него зависят точность и шероховатость поверхностей штампуемых деталей. При вырубке точность размеров деталей в основном определяется точностью матрицы. Поэтому номинальный размер матрицы совпадает с номинальным размером изделия, а пуансон изготовляется с размерами меньшими, чем матрица, на значение зазора. При пробивке точность получаемого отверстия определяет пуансон, размер которого совпадает с номинальным размером отверстий в детали, а зазор обеспечивается увеличением размеров матрицы. Зазоры в штампе выбираются по справочным данным в соответствии с толщиной штампуемого материала [65].

. 2) высокая точность размеров и малая шероховатость поверхностей отливок;

Шероховатость поверхностей печатной платы на чертеже обозначают следующим образом:

Структура ТП обработки деталей резанием состоит из последовательно выполняемых операций на фрезерных, токарных и другого типа станках, изменяющих состояние полуфабриката, и контрольных операций. Содержание операций, их последовательность и количество зависят от требований к изготовлению деталей и типа производства. Чем выше требования к точности и шероховатости поверхности деталей и чем сложнее ее форма, тем больше требуется выполнить операций. Заданная точность и шероховатость поверхностей деталей формируется постепенно от операции к операции. Каждая из операций улучшает точность на 1—2 квалитета и снижает параметры шероховатости Ra и R2 в 2—5 раз.

Лазерная обработка. Экономическую точность и шероховатость поверхностей получают при следующих технологических режимах СЛО: плотность мощности 1012—10м Вт/м2, мощность 10*—106 Вт, энергия импульса 10—30 Дж, длительность импульса 10~7—10~3 с, диаметр пятна луча 1 —100 мкм. Достижимая точность составляет 1 % диаметра получаемого отверстия. Скорости резания лазером некоторых конструкционных материалов реализуются в пределах 0,5—5,0 м/мин. Применение лазеров для разрезания позволяет получать линию реза сложной формы без заусенцев с прямоугольной кромкой реза.

Разрезка слитка на пластины выполняется алмазными дисками с режущей кромкой из зерен алмаза, а также стальными полотнами или проволокой с применением абразива в виде суспензии или пасты. Наиболее качественная резка обеспечивается диском с внутренней режущей кромкой. Перед разрезкой слиток наклеивают на пластмассовую или графитовую державку, вместе с которой слиток устанавливают на станок так, чтобы плоскость реза совпадала бы с плоскостью (111). При разрезке толщина пластин выдерживается с учетом припуска на последующую обработку. Припуск на сторону составляет 60—90 мкм, шероховатость поверхностей Ra 2,5— 1,25, а неплоскостность не более 15 мкм. После резки пластины промываются и контролируются.

Этап обработки плоскостей пластин содержит две шлифовальные и четыре полировальные операции для обработки каждой плоскости. На каждой из Операций улучшается шероховатость поверхности на 1—2 класса и уменьшаются отклонения от плоскости. Шлифовкой доводят шероховатость поверхностей до Ra 0,8—0,4 мкм и отклонение от плоскости до ±1 мкм и толщины ±2 мкм.

Гидравлическое сопротивление первого конту-р а. Гидравлическое сопротивление ПГ по первому контуру рассчитывается на основании следующих исходных данных: расход теплоносителя; физические свойства теплоносителя на входе и выходе или при средней температуре теплоносителя на заданном участке; геометрические данные всех участков; абсолютная шероховатость поверхностей (см. табл. 1.1).

Исходными данными для расчета являются: расход пара; кратность циркуляции; физические свойства среды на заданном участке; геометрические данные всех участков; абсолютная шероховатость поверхностей (см. табл. 1.1).

Конструктивно большинство СВЧ ИМС строится как толстопленочные или тонкопленочные ГИС. Ос-. новное отличие здесь состоит не в толщине пленок, поскольку толщина проводящих слоев тонкопленочных СВЧ ГИС также должна превышать толщину скин-слоя, а главным образом в технологии изготовления слоев. Толстопленочная технология не требует сложного оборудования и высокой квалификации персонала, однако разрешающая способность процесса шелкографии не превышает + 10 мкм по толщине пленок и +30 мкм по ширине проводников [34]. Неоднородность и зернистость структур проводников, получаемых из паст, а также шероховатость поверхности керамических подложек являются источниками дополнительных потерь. Тонкопленочная технология обеспечивает при фотолитографическом формировании слоев разрешающую способность +5 мкм. Последующее электролитическое наращивание толщины микрополосковых элементов обеспечивает их достаточно высокую добротность, однако разрешающая способность при этом ухудшается до + 15 мкм. Практикуется также термическое осаждение достаточно толстых проводящих слоев и прямое формирование из них методом фотолитографии микрополосковых элементов.

Суперфиниш также является отделочной операцией, выполняемой абразивным инструментом. Процесс осуществляется специальной головкой с мелкозернистыми абразивными брусками, которые пружинами прижимаются с незначительным усилием к обрабатываемой поверхности. В зону обработки подается смазывающе-охлаждающая жидкость. Абразивные бруски касаются лишь микронеровностей в местах разрыва масляного слоя. Суперфинишем можно лишь уменьшить шероховатость поверхности до значений Яа=0,32...0,02 мкм.

резания а>80 м/мин (при точении алмазными резцами 200 м/мин), подаче s=0,05...0,15 мм/об и глубине резания t= = 0,05... 0,2 мм. Шероховатость поверхности л осле тонкого точения составляет Ra= 1,25...0,32 мкм, а точность достигает 6...7-го ква-литета. Тонкое точение цветных металлов и их сплавов алмазным» резцами обеспечивает точность, соответствующую 5-му квалитету,. и шероховатость поверхности Ra=0,08 ...0,02 мкм.

В качестве чистовой операции при обработке точных цилиндрических отверстий может применяться развертывание, которое может быть предварительным, чистовым и гонким. Точность обработки находится в пределах 10-го ...6-го квалитетов, а шероховатость поверхности 7?а=2,5 ... 0,32 мкм.

резьбы. Достижимая точность — 6...8-й квалитгты, шероховатость поверхности Яа=0,16...0,08 мкм.

Отходы металла при литье в кокиль составляют примерно 30... 35% от массы детали. Точность размеров отливок и шероховатость поверхности приведены в табл. 2.5.

Шероховатость поверхности отливок зависит в основном от качества обработки поверхностей пресс-формы. Рабочая полость пресс-формы, обработанная методами чистового шлифования и полирования, обеспечивает параметры шероховатости отливки ^?а= 1,25 ... 0,63 мкм, а для цинкового литья #а=0,63... 0,32 мкм. С увеличением числа отливок, полученных в пресс-форме, шероховатость их поверхностей ухудшается.

Таблица 2 Шероховатость поверхности при различных методах обработки

На чертежах деталей, подвергаемых покрытию, указывают размеры и шероховатость поверхности до покрытия. Допускается указывать одновременно размеры и шероховатость поверхности до и после покрытия.

Структура материала подложки и состояние ее поверхности влияют на параметры пленочных элементов. Большая шероховатость поверхности подложки снижает надежность тонкопленочных резисторов и конденсаторов, так как микронеровности уменьшают толщину резистивных и диэлектрических пленок. При толщине пленок около 100 нм допускается высота микронеровностей примерно 25 нм. Следовательно, обработка поверхности подложки для тонкопленочных микросхем должна соответствовать 14-му классу чистоты. Толстые пленки имеют толщину 10—50 мкм, поэтому подложки для тостопленочных ИМС могут иметь микронеровности до 1—2 мкм, что соответствует 8—10-му классам чистоты. Для обеспечения хорошей адгезии пасты к подложке высота микронеровностей должна быть 50—200 нм.

Недостатком наиболее распространенной дешевой керамики 22ХС является большая шероховатость поверхности,