Специальном приспособлении

Точность и разрешающая способность получаемых ПП в первую очередь определяются качеством используемой специальной технологической оснастки, основными видами которой являются фотошаблоны, сетчатые трафареты и печатные формы (клише). Фотошаблон — это графическое позитивное или негативное изображение рисунка печатного монтажа, выполненного в натуральную величину на светопроницаемом основании. По назначению они разделяются на контрольные, которые хранятся в специальном помещении как эталоны, и рабочие, которые изготавливаются с контрольных методом контактной печати и служат для перенесения имеющегося на них рисунка на плату.

Агрегатные щиты предназначены для контроля и управления агрегатом, аппаратом, группой аппаратов или отдельным цехом. Такие щиты устанавливают вблизи от контролируемого объекта. К агрегатным относится, например, щит сталевара для управления ходом технологического процесса в мартеновской печи, расположенный в специальном помещении против загрузочных окоп, или щит компрессорной станции.

Противопожарные требования, предъявляемые к электроводонагревательным установкам, следующие. Электроводонагревательные установки нельзя ставить вплотную к сгораемым конструкциям, а также в коридорах, проходах и на лестничных клетках. В животноводческих помещениях электроводонагреватели следует устанавливать в помещении кормокухонь или в специальном помещении. Около электроводонагревателей нельзя складывать корма и другие сгораемые материалы. Электронагревательные установки необходимо подключать к самостоятельной группе на электрощйтке с рубильником, отключающим все фазные провода. Рубильник должен быть закрытого исполнения и смонтирован на несгораемом основании.

Главные и центральные щиты управления на современных электростанциях размещаются в специальном помещении в главном корпусе со стороны постоянного торца или в специальном здании, примыкающем к ГРУ (на ТЭЦ), или вблизи открытых распределительных устройств (на КЭС).

Компрессоры высокого и низкого давления обычно устанавливаются в специальном помещении, называемом компрессорной и размещаемом в блоке монтажной площадки. Ресиверы, как правило, устанавливаются на открытом воздухе вблизи здания ГЭУ, но по согласованию с технадзором могут быть установлены и внутри здания.

производят в терморадиационной печи 10, после чего детали поступают во вторую окрасочную камеру 11, где наносится второй слой эмали. Сушку второго» слоя эмали производят также в терморадиационной печи 12. Высушенные детали поступают в окрасочную камеру 13, где по трафарету на них наносят необходимые надписи и знаки, и детали этим же конвейером подают в сборочный цех. Все операции по подготовке поверхностей уьлов и деталей производят без участия человека. На всем конвейере занято трое рабочих — маляры в трех окрасочных камерах. Приготовление необходимых растворов для заправки ванн обезжиривания и фосфатирования производят в специальном помещении 14,. приготовление краски — в помещении 15.

Ввиду необходимости достаточно сложного управления режимом останова и расхолаживания блока даже после прекращения цепной реакции на каждом блоке АЭС по требованиям ядерной безопасности организуется резервный щит управления (РЩУ), который предназначен для проведения операций по останову блока в ситуациях, при которых осуществить эти операции с блочного щита управления (БЩУ) не представляется возможным (например, при пожаре на БЩУ). Резервный щит управления размещается в специальном помещении, отделенном от БЩУ огнестойким ограждением или отстоящем от него на некотором расстоянии, но так, чтобы доступ к нему мог быть обеспечен беспрепятственно и за минимальное время. Управление технологическими системами, необходимыми для останова

Наиболее проста и доступна для обслуживания система вынесенная, которая располагается рядом с ГЦН, или даже в специальном помещении и соединяется с насосом трубопроводами. Наблюдается тенденция к возможно более полному агрегатированию оборудования, т. е. компоновка его в едином блоке. Блочное исполнение вынесенной вспомогательной системы обладает весьма важным достоинством: блок монтируется на заводе-изготовителе с выполнением необходимых требований по чистоте, контролю на прочность и плотность. Более того, целесообразно и опробовать его в действии в заводских условиях. Таким образом, на объект блок поставляется полностью в готовом для эксплуатации виде и на месте монтажа остается только подсоединить к нему подводящие и отводящие трубопроводы.

ГЦН на период выбега в аварийных ситуациях, связанных с отключением маслосистемы (например, при обесточивании).. При нс.рмальной работе масляных насосов через бачок осуществляется непрерывная циркуляция масла. При этом бачок полностью заполнен и находится под давлением, приблизительно равным давлению в полости подшипникового узла. В случае отказа масляных насосов срабатывает автоматика, и ГЦН отключается. Масло под действием геометрического напора стекает из бачка в полость верхнего подшипникового узла, обеспечивая тем самым охлаждение и смазку рабочих поверхностей трения при выбеге насоса. Время истечения масла из масляного бачка около 180 с (время выбега насоса 150 с). Благодаря специально организованному подводу утечка масла из напорного бачка в обратную сторону, т. е. в масляную систему, исключается. Для предотвращения образования в верхней части бачка газовой подушки, а также вакуума (при опорожнении) предусмотрена перепускная трубка 9 внутренним диаметром 6 мм, сообщающая верхнюю полость бачка с атмосферой (трубопроводом свободного слива). Перепускная трубка ввиду малого диаметра является одновременно гидравлическим сопротивлением (дросселем), ограничивающим «паразитную» утечку масла. Из насоса масло по трубопроводам верхнего и нижнего слива направляется в сливной коллектор 11 и возвращается обратно в циркуляционный бак. Часть масла (около 10 % общего расхода) поступает на фильтры тонкой очистки 5 и возвращается также в циркуляционный бак. При номинальном режиме,, когда масло подается на четыре ГЦН, в работе находятся три маслонасоса, один холодильник, два фильтра грубой очистки и один фильтр тонкой очистки. На байпасе 6 вентиль должен быть полностью закрыт. Масляная система заполняется от системы объекта открытием вентиля 13. Объем циркуляционного бака 12 выбирается с учетом требуемой кратности циркуляции, а напорного бака 10 — из условия обеспечения подачи смазки на время выбега ГЦН при обесточивании. Все оборудование маслосистемы размещено в специальном помещении на 6 м ниже насосных.

Размещение ГЦН в специальном помещении дает возможность обслуживать главный разъем и всю механическую часть насоса. Крепление насоса (см. В.4) выполнено таким образом, что подводящий и напорный патрубки расположены ниже перекрытия. ГЦН опирается на фундаментную раму и крепится к ней при помощи нажимного кольца. Центрирование насоса относительно фундаментной рамы и последней относительно проема в перекрытии осуществляется с помощью шпонок. Для выверки вертикальности насоса предусмотрены клин-диски и технологические домкраты. Для обеспечения нормального температурного режима деталей насоса и его крепления, а также для удобства обслуживания в области нажимного фланца главного разъема насоса предусмотрена тепловая защита. В кольцевом зазоре между листом облицовки проема перекрытия и наружной цилиндрической поверхностью корпуса имеется уплотнение, выполненное из стального листа торообразной формы и рассчитанное на перепад давления 0,4 МПа. Этим предотвращается проникновение рабочей среды в обслуживаемое помещение насосной в случае разрыва трубопроводов КМПЦ.

В зависимости от условий производства КТП располагаются либо в отдельном специальном помещении, либо открыто в цехе с легким ограждением (например, сетчатым), если позволяет окружающая среда.

Изготавливаемая монтажная плата 1 собирается по базовым штырям в специальном приспособлении в пакет, который состоит из слоев кабельной бумаги 2, нескольких слоев 3 эластичной резины толщиной 0,5 мм и листа 4 плотной резины ( 12.2,а). Трассировка и прошивка платы осуществляются пустотелой иглой 5 при ее возвратно-поступательном движении. Игла имеет диаметр, на 0,08 ...0,1 мм превышающий диаметр монтажного провода, и односторонний скос с углом заточки 50... 75°, ее изготавливают из нержавеющей стали длиной 25 ...35 мм. Игла с располо-

Перед навивкой пружин ленту нарезают на куски длиной 330... 390 мм. Навивку пружин осуществляют в специальном приспособлении ( 3.7). Навивка пружин по спирали Архимеда обеспечивается соответствующим профилированием намоточного пальца. Для получения пружин различных диаметров и шагов изготовляют набор сменных намоточных пальо.ев. В серийном и массовом производстве пружины навивают на специальных полуавтоматах.

Пружины, предназначенные для использования в приборах высокого класса точности, после термообработки в течение 15 мин подвергают механическому старению путем циклического закручивания и раскручивания на специальном приспособлении.

Рамка прибора включается в электрическую схему последовательно с регулируемым добавочным резистором 7. Его сопротивление должно быть таково, чтобы сила тока, проходящего через рамку от источника, вызывала отьлонение стрелки на 90°. Испытуемая пружина 4 внутренним концом крепится в Зажиме на оси 3 подвижной части динамометра. Наружный конец пружины зажимается в специальном приспособлении, установленном на поворотном диске (на рисунке не пэказан). Вращением этого диска добиваются такого положения, при котором стрелка 2 динамометра будет находиться на нулевой отметке шкалы /. В этом случае моменты пружин динамометра и испытуемой пружины будут равны. При включении тока с помощью регулируемого резистора 7 добиваются отклонения стрелки динамометра на 90°. Отсчет значения момента, создаваемого при этом испытуемой пружиной, производится по шкале 6 регулируемого ре:шстора отградуированной в соответствующих единицах момента.

Более прогрессивным является технологический процесс получения каркасов рамок из профильной ленты. Отрезок ленты требуемой длины изгибают по форме каркаса в специальном приспособлении таким образом, чтобы стык пришелся по середине одной из сторон. Концы ленты сваривают стыковым соединением контактной сваркой и зачищают. Такой технологический процесс изготовления каркасов может быть полностью автоматизирован.

Запрессовка керна в буксу (см. 5.3) производится в специальном приспособлении ( 5.14), обеспечивающем перпендикулярность оси керна к плоскости основания буксы.

рабочая часть керна не загрязнена продуктами пайки, но затруднена дальнейшая сборка, так как пружина требует особой осторожности в обращении. Операция пайки производится в специальном приспособлении ( 5.16).

Пайка растяжек к рамке является ответственной операцией, определяющей качество измерительного механизма. Пайка растяжек к цилиндрическим срезанным наконечникам буксы производится в специальном приспособлении ( 5.21). Выбор марки припоя и флюса определяется материалом растяжки. Обычно применяется чистое олово марки 02 и паяльный лак ТБФ. Пайку про-

Зазор подшипников качения замеряют на специальном приспособлении (стенде), сопротивление изоляции обмотки по отношению к корпус;/ — мегаомметром 1000— 2500 В. Вибрацию машины или ее частей определяют виброметром, а силу нажатия щеток на коллектор (контактные кольца) — динамометром.

В тех случаях, когда необходимо измерять очень большие знакопеременные ускорения (10 000 м/с2 и более) в момент работы преобразователя в режиме растяжения, прочность обычного клеевого соединения может оказаться недостаточной. Для ее увеличения на склеиваемых поверхностях инерционной массы и основания преобразователя профрезеровуют наклонные пазы в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Склеивание производят в специальном приспособлении, обеспечивающем давление сжатия до 20 • 105 Па. При этом клей полностью выдавливается в пазы, чем обеспечивается надежный электрический контакт пьезоэлемента и основания преобразователя, служащего одновременно токосъемом.

ниями детали, приближаются к заданному размеру. При этом методе точность обработки в значительной степени зависит от квалификации рабочего. В массовом и серийном производстве применяют метод автоматического получения размеров на предварительно настроенном на получение размеров станке. Заготовку устанавливают и закрепляют без выверки в специальном приспособлении, обеспечивающем одинаковость положения на станке всех деталей партии при последовательной их обработке. В табл. 5.1 приведены сведения о суммарной погрешности выполняемых размеров, шероховатости обработанных: поверхностей и глубине дефектного слоя для методов обработки резанием.