Разработанного устройства

Значительное улучшение пусковых характеристик блоков данного типа достигается благодаря применению сепараторного режима растопки котла. Именно этот принцип был положен в основу разработанной технологии пусков блока из различного теплового состояния. Поэтому обязательными элементами пусковой схемы блока являются специальные растопочные сепараторы и задвижки, разделяющие водопаровой тракт котла на две части: парогенерирующую и перегревательную.

В процессе разработки топологии акустоэлектронного фильтра выделяют четыре этапа: 1) размещение элементов структуры и электрических соединительных проводников; 2) выполнение эскизного чертежа на миллиметровой бумаге в масштабе 10: 1; 20 : 1 или другом, кратном 10, соблюдая технологические, конструкторские требования и ограничения, которые изложены в [5, 71; 3) выполнение топологического чертежа платы фильтра; 4) оценка качества разработанной технологии.

где Р, — реактивная мощность катушки индуктивности, Вт; PR— активная мощность, рассеиваемая на активном сопротивлении катушки R,, Вт. Для изготовления трансформаторных элементов с индуктивностью больше 20 мкГн нет разработанной технологии, поэтому в ИС, где необходимо использовать катушки с большими индуктивностями или трансформаторы, эти элементы делают навесными, т. е. микросхемы дополняются индуктивными компонентами. На базе пленочной технологии до сих пор не удается создать достаточно надежные транзисторы и диоды, поэтому пленочные микросхемы имеют ограниченное самостоятельное применение и большей частью составляют пассивную основу гибридных микросхем.

В целях увеличения механической монолитности и прочности обмоток при воздействии сил, возникающих при коротком замыкании, может быть использована пропитка обмоток глифталевым или другим лаком. Должный эффект такая пропитка может дать при надлежащей разработанной технологии вакуумной пропитки с последующей полимеризацией лака.

Сварка производится автоматически за исключением подачи изделия к установке и его удаления. Установка обслуживается одним оператором. Эксплуатация установки на одном из заводов показала высокую эффективность разработанной технологии — повышение производительности в четыре-пять раз по сравнению с аргоно-дуговой сваркой.

По разработанной технологии высокотемпературной термомеханической обработки звездочек зерноуборочного комбайна был принят следующий режим. Высокочастотный нагрев в кольцевом индукторе до температуры 1150—1200° С в течение 18—20 сек; формообразование в интервале температур от 1200 до 860° С за 4 оборота заготовки в течение 5 сек с начальной и конечной скоростью подачи соответственно 2,5 и 1 мм/сек; непосредственная закалка с конечной температуры деформации путем спрейерного охлаждения в течение 4—6 сек; самоотпуск.

Полное освоение разработанной технологии и оборудования комплексно-механизированного участка позволит существенно поднять производительность труда при изготовлении изоляционных деталей из электроизоляционного картона.

Это требование в равной степени относится и к качеству монтажных работ обслуживающих ГЦН систем. Монтаж должен вестись по заранее разработанной технологии, увязанной с технологией монтажа реакторной установки в целом. Немаловажное значение имеет достаточная подготовленность помещений к монтажу (чистота, освещенность и т. п.). За качеством монтажа должен осуществляться непрерывный контроль представителями авторского надзора и инженерно-техническими специалистами строящейся АЭС. Такой комплекс мероприятий гарантирует не только высокое качество монтажа и чистоту контура, но и обеспечивает успешное завершение последующих мероприятий по вводу ГЦН в эксплуатацию.

Производство насосов для этих реакторов носило также единичный характер. Поэтому методика проведения их испытаний создавалась с учетом имеющихся средств, разработанной технологии изготовления насосов и требуемых сроков поставки.

Для оболочек твэлов реакторов на быстрых нейтронах и некоторых типов реакторов на тепловых нейтронах (например, реакторов АМБ Белоярской АЭС и др.) применяются прецизионные особо тонкостенные трубы из нержавеющей стали (толщина стенки jl,2—0,5 мм). Технология производства особо тонкостенных труб может быть проиллюстрирована на опыте французского завода фирмы «Валлореа». Здесь нержавеющие стали выплавляют в открытой дуговой печи с последующим вакуумно-дуговым переплавом. Трубную заготовку диаметром 180 мм с отверстием диамет-рем 70 мм подвергают прессованию в две стадии: первая — на вертикальном прессе, вторая — на горизонтальном, по специально разработанной технологии, предусматривающей выдавливание из контейнера через фильтры, которые смазываются специальной смазкой в виде тонкой стеклянной пудры. Такой процесс позволяет получать горячедеформированные трубы с хорошим качеством поверхностей, а внутренняя поверхность при этом такова, что не требует расточки. Разностенность составляет 6—10 %.

Для оболочек твэлов реакторов на быстрых нейтронах и некоторых типов реакторов на тепловых нейтронах (например, реакторов АМБ Белоярской АЭС и др.) применяются прецизионные особо тонкостенные трубы из нержавеющей стали (толщина стенки j),2—0,5 мм). Технология производства особо тонкостенных труб может быть проиллюстрирована на опыте французского завода фирмы «Валлореа». Здесь нержавеющие стали выплавляют в открытой дуговой печи с последующим вакуумно-дуговым переплавом. Трубную заготовку диаметром 180 мм с отверстием диамет-рэм 70 мм подвергают прессованию в две стадии: первая — на вертикальном прессе, вторая — на горизонтальном, по специально разработанной технологии, предусматривающей выдавливание из контейнера через фильтры, которые смазываются специальной смазкой в виде тонкой стеклянной пудры. Такой процесс позволяет получать горячедеформированные трубы с хорошим качеством поверхностей, а внутренняя поверхность при этом такова, что не требует расточки. Разностенность составляет 6—10 %.

Экономическая часть: расчет себестоимости разработанного устройства.

Правила безопасности труда при выполнении лабораторной работы с применением разработанного устройства.

Специальная часть: разработать конструкцию и изготовить устройство для изучения реле; изготовить печатные платы функциональных элементов; составить методические указания по выполнению лабораторной работы с применением разработанного устройства.

Графическая часть: два листа формата А1 (общий вид и схема соединений разработанного устройства; схема электрическая принципиальная разработанного устройства, временные диаграммы работы схемы).

Перед размещением разработанного устройства в корпусе для установки его в опытную эксплуатацию необходимо изготовить и наладить макет устройства, а затем снять его характеристики.

После того как устройство смонтировано, необходимо провести его наладку и испытания. Целью испытаний является установление соответствия характеристик разработанного устройства техническим требованиям. Кроме того, возможны случаи, когда вследствие чрезмерных упрощений, принятых в процессе расчета параметров элементов устройства, или неучета каких-либо дополнительных факторов характер работы устройства будет значительно отличаться от заданного в начале проектирования. Тогда нужно установить объем изменений, вносимых в схему, выполнить дополнительные расчеты, изменить схему или'параметры элементов.

необходимости предыдущий узел может быть отделен). Имитация открытия транзистора может быть также выполнена посредством шунтирования изолированным проводником его выводов эмиттер — коллектор. Закрытия транзистора наиболее просто добиться, закорачивая егр выводы эмиттер — база. Постепенно устанавливая факт работоспособности каждого узла, доходят до места неисправности и устраняют ее. Преимуществом данного способа является дополнительное усвоение принципов действия разработанного устройства, а недостатком — большие затраты-времени на поиск неисправности, если она находится в узле, близком к входу.

10. Для технико-экономического обоснования целесообразности применения разработанного устройства подсчитывается его ориентировочная стоимость и сравнивается с величиной ущерба, возможного при отсутствии данного устройства [5.4].

Радиальные силы измерялись при помощи специально разработанного устройства, в котором радиальные подшипники вывешивались на четырех кольцевых тензоэлементах. Предварительно проводилась тарировка устройства по радиальным нагрузкам. При этом оказалось возможным кроме значения силы определить и ее направление. Это позволило при обработке результатов измерений получать мгновенные значения нагрузок, действующих на

разработанного устройства...................................................................................227

Верификация разработанного устройства, а в мало-мальски сложных проектах и отдельных его фрагментов — один из важнейших этапов проектирования, поскольку практически не бывает бездефектных проектов, созданных с чистого листа. Обнаружение дефектов проекта — сложнейшая задача. Скорость и тщательность верификации во многом зависят от искусства разработчика.