Расплавленном состоянии

В большинстве двигателей применяется короткозамкнутый ротор. Он значительно дешевле, и, что очень существенно, обслуживание двигателя с короткозамкнутым ротором значительно проще. Обмотка ко-роткозамкнутого ротора выполняется в виде цилиндрической клетки ( 14.3, б) из медных или алюминиевых стержней, которые без изоляции вставляются в пазы сердечника ротора. Торцевые концы стержней замыкаются накоротко кольцами из того же материала, что и стержни (так называемое "беличье колесо"). Часто короткозамкнутая обмотка изготовляется путем заливки пазов ротора расплавленным алюминием.

В некоторых конструкциях обе клетки изготовляются путем непосредственной заливки расплавленным алюминием пазов ротора (с и d на 14.29); при этом алюминий заполняет и щель между пазами верхней и нижней клеток, так что стержни обеих клеток образуют один цельный стержень фасонного сечения.

нее мощных машинах стержни изготовляют прямой заливкой пазов роторов расплавленным алюминием. Заодно со стержнями на обоих торцах пакета отливают кольца, а также вентиляционные лопасти ( 18.3, в).

В большинстве двигателей применяется короткозамкнутый ротор. Он значительно дешевле, и, что очень существенно, обслуживание двигателя с короткозамкнутым ротором значительно проще. Обмотка ко-роткозамкнутого ротора выполняется в виде цилиндрической клетки ( 14.3, б) из медных или алюминиевых стержней, которые без изоляции вставляются в пазы сердечника ротора. Торцевые концы стержней замыкаются накоротко кольцами из того же материала, что и стержни (так называемое "беличье колесо"). Часто короткозамкнутая обмотка изготовляется путем запивки пазов ротора расплавленным алюминием.

В некоторых конструкциях обе клетки изготовляются путем непосредственной заливки расплавленным алюминием пазов ротора (cud на 14.29); при этом алюминий заполняет и щель между пазами верхней и нижней клеток, так что стержни обеих клеток образуют один цельный стержень фасонного сечения.

В большинстве двигателей применяется короткозамкнутый ротор. Он значительно дешевле, и, что очень существенно, обслуживание двигателя с короткозамкнутым ротором значительно проще. Обмотка ко-роткозамкнутого ротора выполняется в виде цилиндрической клетки ( 14.3, б) из медных или алюминиевых стержней, которые без изоляции вставляются в пазы сердечника ротора. Торцевые концы стержней замыкаются накоротко кольцами из того же материала, что и стержни (так называемое "беличье колесо"). Часто короткозамкнутая обмотка изготовляется путем заливки пазов ротора расплавленным алюминием.

В некоторых конструкциях обе клетки изготовляются путем непосредственной заливки расплавленным алюминием пазов ротора (с и d на 14.29); при этом алюминий заполняет и щель между пазами верхней и нижней клеток, так что стержни обеих клеток образуют один цельный стержень фасонного сечения.

Короткозамкнутый ротор выполняют путем заливки пазов сердечника расплавленным алюминием.

В ряде случаев обмотку ротора выполняют путем заливки пазов расплавленным алюминием или сплавом на медной основе с большим электрическим сопротивлением, чем у меди.

kf « 95% (и везде не ниже 85%), наибольшая мощность на вторичной стороне 700 кВ-А. Трансформатор имеет литую водоох-лаждаемую вторичную обмотку из алюминия марки А6, разделенную на четыре секции. Первичная обмотка выполнена из медной трубки, охлаждаемой водой, разделена также на четыре шестивитковых секции с отводами. Секции первичной обмотки включаются последовательно друг с другом концами и через отпайки, так что общее число витков может меняться от 13 до 24 ступенями по одному витку. Каждая из шестивитковых секций изолирована жаростойкой изоляцией из стеклоленты с пропиткой органосиликатным материалом, выдерживающим тепловое воздействие от расплавленного и застывающего алюминия с сохранением изоляционных и механических свойств. Секция первичной обмотки заливается в кокиле расплавленным алюминием вместе с трубкой охлаждения вторичного витка. Застывший алюминий охватывает каждый виток первичной обмотки по всему периметру

Промышленностью освоен выпуск нескольких марок покровных органосиликатных материалов; наиболее употребимы из них ВН-ЗОЭ термостойкостью до 400° С, Ц-5 и Т-11 термостойкостью до 700° С. Эти значения относятся к покрытиям на стали. На меди ввиду ее активного окисления при повышенных температурах термостойкость покрытий не превышает 300° С. Для повышения термостойкости покрытий необходимо защищать медь от окисления, например никелированием [V.3]. Органосиликатный материал Т-11, нанесенный на поверхности меди, защищенную химикогальваническим способом, выдерживает без отслоений облив расплавленным алюминием. Электрическая прочность покрытий техническими условиями нормируется величиной 10 кв/мм. Экспериментально установлено, что электрический пробой двухслойного покрытия (общая толщина 0,24 мм) наступает при напряжении в среднем 3,5 кв, причем не снижается после двухчасовой выдержки при 600° С.

Из этого уравнения видно, что чем выше поверхностное натяжение припоя в расплавленном состоянии ст2,з, тем хуже смачивает он основной металл. Однако поверхностное натяжение металлов не характеризует однозначно способность их в расплавленном состоянии течь по поверхности твердого металла. Растекание припоя определяется соотношением сил адгезии припоя к поверхности основного металла и когезии, характеризуемой силами связи между частицами припоя:

Ослабить интенсивность термической диссоциации можно, используя ее зависимость от внешнего давления, температуры и времени пребывания вещества в расплавленном состоянии. Повышение давления сопряжено с техническими трудностями, поэтому стремятся подобрать условия, позволяющие проводить кристаллизацию в вакууме или при нормальном давлении. Для этого экспериментально подбирают максимально допустимый перегрев расплава, при котором интенсивность термической диссоциации еще незначительна, и добиваются минимального времени пребывания вещества в расплавленном состоянии.

Для уменьшения времени пребывания вещества в расплавленном состоянии используют зонную плавку.

Плата 2 с печатной схемой, двигаясь с постоянной скоростью, проходит над гребнем волны 3 припоя, принудительно подаваемого через сопло / вращающейся крыльчаткой 7. Припой 5 в ванне 6 находится в расплавленном состоянии благодаря нагревателям 4.

Серио-натриевмс АБ. В -заряженном состоянии анодная камера А Б заполнена жидким натрием, а катодная камера жидкой серой. В расплавленном состоянии сера полектронроводна. поэтому в расплав введен фафитово-локонный наполнитель. Натриевая и серная массы разделены твердым электролитом на основе А12О,, который обладает достиг очно высокой ионной проводимостью и хорошими механическими свойствами. Положительным электродом служит стальной сосуд, в котором находится сера, отршипельпый стержневой электрод соприкасается с жидким Na. Внутреннее сопротивление АБ складывается в основном из сопротивлений электролита и серною электрода. Удельная mcpi ия составляет И ', ., % 540 к Дж кт . Срок службы определяется коррозионной стойкостью материала электролита и камер/,] с расплавом Na (температурная точка плавления натрия 7'„ ,*470 К). При рабочей температуре АБ 7р;щ*620 К она допускает приблизительно 200 циклов «заряд-разряд». Термоизоляция, которой снабжается А Б, позволяет поддерживать уровень Граб в течение 24 ч за счет энер! ни потерь, выделяющихся при зарядно-разрядных процессах, без внешнею теплоподвода [1.10].

Особенно осторожно необходимо разогревать и переносить разогретую кабельную массу, имеющую в расплавленном состоянии высокую температуру.

На поверхность селена путем распыления в расплавленном состоянии наносят контактный слой, состоящий из сплава олова и кадмия или олова, кадмия и висмута. Слой селена с электропроводностью типа п образуется в процессе диффузии в селен атомов кадмия. Таким образом, потенциальный барьер образуется у поверхности селена, при этом ток прямой проводимости, как обычно, направлен от полупроводника с электропроводностью типа р к полупроводнику с электропроводностью типа п, т. е. от селена к контактному слою.

Реакция осуществляется при температуре 950° С. Кроме того, применяют методы термического разложения тетраиодида кремния SiI4 или силана SiH4 и др. После извлечения из соединений в целях получения очищенных монокристаллов кремний подвергают бестигельной вертикальной зонной плавке. В технологическом отношении кремний более сложный материал, чем германий, так как он имеет высокую температуру плавления 1420° Сив расплавленном состоянии химически весьма активен (вступает в реакцию практически со всеми тигельными материалами).

Плавка в гарнисаже применяется для металлов, химически активных при высоких температурах (например, титан), и огнеупорных материалов, электропроводных в расплавленном состоянии. Она обеспечивает исключительно высокую чистоту расплава, не соприкасающегося с инородным веществом тигля. Часто гарнисажная плавка проводится в вакууме. Гарнисаж играет также роль теплоизоляции, значительно уменьшая тепловые потери плавильного устройства.

замкнутой вторичной цепи. Поэтому все канальные печи работают с остаточной емкостью, составляющей обычно 25—30% полной емкости печи и обеспечивающей постоянное заполнение канала жидким металлом. Замораживание металла в канале в подавляющем большинстве случаев не допускается, во время межплавочного простоя металл в канале должен поддерживаться в расплавленном состоянии. Таким образом, канальные печи эксплуатируются в полунепрерывном режиме, они не приспособлены для смены выплавляемого металла и являются в этом смысле специализированными, тем более, что различие свойств металлов приводит к существенным конструктивным различиям предназначенных для их плавки печей. Поэтому канальные печи классифицируются прежде всего по металлам, для плавки которых они предназначены.

Печи для плавки алюминия. Особенности канальных печей для плавки алюминия и его сплавов связаны с легкой окисляемостью алюминия и другими свойствами металла и его окиси. Алюминий имеет температуру плавления 658 °С, разливки — около 730 °С, плотность его в расплавленном состоянии мала и составляет 2500 кг/м3. Низкая плотность жидкого алюминия делает нежела-