Последующим охлаждением

По закону Джоуля—Ленца количество теплоты, выделяемое электрическим током в проводнике, пропорционально квадрату тока /2, сопротивлению проводника г и времени t. Время прохождения тока КЗ определяется действием защитных устройств и отключающей аппаратуры. Для того чтобы повреждения от термического (теплового) воздействия тока КЗ были наименьшими, стремятся как можно быстрее отключить КЗ. Несмотря на небольшую длительность процесса при КЗ, возможен значительный перегрев проводников из-за того, что ток КЗ во много раз превышает нормальный ток нагрузки. Перегрев сверх допустимой температуры может вызвать повреждение изоляции — выгорание, потерю эластичности, электрической прочности; быстрый нагрев до определенной температуры с последующим медленным охлаждением может привести к отжигу металла, т. е. к потере механических качеств проводника. Чтобы кабели были термически устойчивы к токам КЗ, расчетная температура tp должна быть не выше допустимой температуры тд для данного материала (°С).

и других элементов сплав. Его примерный состав: Си — 85%, Мп — 12%, Ni — 3%; желтоватый цвет объясняется большим содержанием меди. Значение р манганина 0,42—0,48 мкОм-м; ТКр весьма мал — порядка (6 — 50)-10"6 К'1; коэффициент термоЭДС в паре с медью всего лишь 1—2 мкВ/К. Манганин может вытягиваться в тонкую (диаметром до 0,02 мм) проволоку; часто манганиновая проволока выпускается с эмалевой изоляцией. Для обеспечения малого значения ТКр и стабильности р манганиновую проволоку подвергают специальной термообработке (отжиг в вакууме при температуре порядка 550—600 °С в течение 1-2 часов с последующим медленным охлаждением; намотанные катушки иногда дополнительно отжигаются при 200 °С). Кроме того, требуется ещё длительное (до 1 года) выдерживание манганина при комнатной температуре. Предельная длительно допустимая рабочая температура сплавов типа манганина не более 200° С; механические свойства: о-р = 450—600 МПа, Д/// = 15—30%. Плотность манганина—8400 кг/м3.

Наиболее типичным и распространенным материалом для изготовления резисторов является манганин — сплав меди (около 85%), марганца (12...13%) и никеля (около 3%), имеющий удельное электрическое сопротивление р = 0,42...0,48 мкОм/м; ТКС ар = (—3... ...+4) • 10~5 1/К; термо-э. д. с. в паре с медью ет = 1...2 мкВ/К. Манганин отличается высокой временной стабильностью, что достигается его специальной термообработкой — отжигом в вакууме при температуре 550...600° С с последующим медленным охлаждением. Для снятия механических напряжений, возникающих в материале при намотке резисторов, готовые резисторы подвергаются искусственному старению, т. е. циклическому нагреву до 120...130° С с последующим охлаждением до комнатной температуры. Годовая нестабильность состаренного манганинового проволочного резистора может составлять 0,001 % и менее.

охлаждении вместе с печью (на 3.1, в, кривая а). Согласно классификации академика А. А. Бочвара различают отжиг первого и второго рода При отжиге первого рода производится медленный нагрев стали до температуры tT Ol, ниже температуры фазового превращения. В результате отжига первого рода полностью или частично устраняется наклеп, полученный при обработке металлов давлением, уменьшаются внутренние напряжения, полученные после сварки и обработки резанием, снижается твердость и повышается пластичность сплава в целях облегчения его последующей обработки давлением или резанием. Отжиг второго рода состоит в нагревании сплава выше температуры фазового превращения (/Т.о2 — ^т.оз) с последующим медленным охлаждением. В результате отжига второго рода сплав приобретает структуру равновесную, устойчивую, соответствующую диаграмме состояния, при этом устраняются внутренние напряжения, снижается твердость, повышается пластичность. Выбор температуры нагрева зависит от целей, преследуемых отжигом. Скорость охлаждения зависит от химического состава сплава и находится в пределах 100—250 К/ч.

Получение стекол производится путем «варки» исходных компонентов стекла в стекловаренных печах и при быстром охлаждении расплавленного материала. При расплавлении шихты в результате реакции составляющих оксидов и удалении летучих составных частей (Н2О, СО2, 5ОЭ) получается однородная стекломасса, которая и идет на выработку стеклянных изделий. Изготовленные стеклянные изделия подвергаются отжигу при достаточно высокой температуре с последующим медленным охлаждением для устранения механических напряжений.

Манганин. Это наиболее типичный и широко применяемый для изготовления образцовых резисторов сплав. Примерный состав его: Си —85 %, Мп —12 %, N1 —3 %; название происходит от наличия в нем марганца (латинское manganum); желтоватый цвет объясняется большим содержанием меди. Значение р манганина 0,42—0,48 мкОм-м; сср весьма мал, (5—30)-10~° К"1; коэффициент термо-ЭДС в паре с медью всего лишь 1—2 мкВ'К. Манганин может вытягиваться в тонкую (диаметром до 0,02 мм) проволоку: часто манганиновая проволока выпускается с эмалевой изоляцией. Для обеспечения малого значения ар и стабильности р во времени манганиновая проволока подвергается специальной термообработке (отжиг в вакууме при температуре 550—600 °С с последующим медленным охлаждением; намотанные катушки иногда дополнительно отжигаются при 200 СС. Предельно длительно допустимая рабочая температура сплавов манганина не более 200 °С; механические свойства: ОР = 450-600 МПа, А/// = 15—30 %. Плотность манганина 8,4 Мг/м».

С целью учесть предполагаемый предел добычи ОПЕК в 1985г., падение добычи в Иране с вероятным последующим медленным ее восстановлением и длительное сильное ограничение добычи в средневосточных странах ОПЕК был разработан другой вариант возможной добычи нефти на Среднем Востоке, отличный от варианта, приведенного в табл. 36. Данные табл. 37 можно рассматривать как альтернативный сценарий, отличный от сценария, разработанного в 1977 г. и представленного в табл. 36. Важным последствием варианта динамики добычи с низкими отборами будет соответствующее изменение в положении с запасами. В табл. 38 приведены данные, характеризующие динамику накопленной добычи запасов.

Все виды деформаций технически чистого железа снижают его магнитные свойства. Для получения оптимальных магнитных свойств после механической обработки производят термическую обработку — отжиг по режиму: нагрев без доступа воздуха (вакуум 133 X X 10~3 гПа, среда — водород, ящики с песочным затвором) при 900—1200 °С с выдержкой 3—6 ч и последующим медленным охлаждением вместе с печью до 600 "С.

Для получения малого температурного коэффициента электрического сопротивления с высокой, стабильностью последнего во времени маяганин подвергают термической обработке, состоящей из отжига при 400 °С в течение 1—1,5 ч в вакууме или нейтральной среде с последующим медленным охлаждением до комнатной температуры. После отжига манганиновые сопротивления подвергают травлению. Лучшим травителем является реактив, состоящий из 10—30 г бихромата калия или натрия, растворенных в 125см3 серной кислоты, и 250 см3 воды.

зана сильная поляризация анода и первоначальный провал напряжения элемента с последующим медленным восстановлением до величины рабочего напряжения.

линейного участка в прямолинейный. Эти потери можно снизить, уменьшив ширину волновода. В то же время, потери на излучение в криволинейном участке пренебрежимо малы, а потери на распространение почти равны потерям в планарном волноводе, упомянутом ранее. Сдвиги ширины запрещенной зоны Е°пт, ьызванные фотопотемнением и отжигом, для различных составов представлены в табл. 7.2.1. Фотопотемнение осуществлялось при освещении ИК-ртутной лампой мощностью 40 мВт/см2, а отжиг проводился в течение 4 ч при 180 °С на воздухе с последующим медленным охлаждением со скоростью менее 4 град/мин. В таблице указано также различие оптических ширин запрещенных зон после отжига и после освещения.

туры 773 К с выдержкой в течение 20 мин и последующим охлаждением в воде.

В качестве примера можно указать следующие параметры циклического старения измерительных механизмов магнитоэлектрических приборов с магнитом из сплава ЮНДК-15: после магнитного старения и стабилизации в течение 4 ч. при температуре 353 К провести от 3 до 5 циклов нагревания до той же температуры с последующим охлаждением. Между циклами проверяется сила тока потребления. Стабилизация считается законченной, если изменение силы тока потребления не превышает 0,05%.

Если же медь подвергнуть отжигу, т. е. нагреву до нескольких сотен градусов с последующим охлаждением, то получится мягкая (отожженная) медь (ММ), которая сравнительно пластична, имеет пониженную твердость и небольшую прочность, но весьма большое удлинение при разрыве и (в соответствии с рассмотренными общими закономерностями) более высокую удельную проводимость.

Наиболее типичным и распространенным материалом для изготовления резисторов является манганин — сплав меди (около 85%), марганца (12...13%) и никеля (около 3%), имеющий удельное электрическое сопротивление р = 0,42...0,48 мкОм/м; ТКС ар = (—3... ...+4) • 10~5 1/К; термо-э. д. с. в паре с медью ет = 1...2 мкВ/К. Манганин отличается высокой временной стабильностью, что достигается его специальной термообработкой — отжигом в вакууме при температуре 550...600° С с последующим медленным охлаждением. Для снятия механических напряжений, возникающих в материале при намотке резисторов, готовые резисторы подвергаются искусственному старению, т. е. циклическому нагреву до 120...130° С с последующим охлаждением до комнатной температуры. Годовая нестабильность состаренного манганинового проволочного резистора может составлять 0,001 % и менее.

током частотой 1,76 МГц. Формообразователь представляет собой фильеру, изготовленную из кварцевой пластины. Выращивание профилей проводят на воздухе со скоростями, доходящими до 75 мм/мин. Профили термообрабатывают на воздухе при температуре около 500 °С для образования в них термодоноров, снижающих удельное сопротивление кремния (см. § 5), с последующим охлаждением на воздухе. Полученные в таких условиях стержни и ленты имеют удельное сопротивление 0,08—0,12 Ом-см и предел прочности на изгиб 300—320 МПа. При скоростях вытягивания около 20 мм/мин они имеют поликристаллическую структуру с зернами, вытянутыми в направлении вытягивания, до нескольких миллиметров. В структуре наблюдаются также случайно расположенные двойниковые границы. На поверхности стержней и лент имеются поперечные периодические полосы, аналогичные полосам на поверхности объемных кристаллов и имеющие то же происхождение.

а — нагрев без выдержки; 6 — нагрев с выдержкой; в — нагрев с выдержкой и последующим охлаждением.

Для закалки деталей прямоугольного или квадратного сечений витки индуктора обычно выполняют по форме детали; при нагреве плоских поверхностей витки индуктора сгибают в плоскую спираль по кругу или прямоугольнику ( 3.29,а, б). Часто индукторы выполняют одновитковыми с шириной активной части индуктора, равной ширине закаливаемой зоны. При больших длинах закаливаемой поверхности могут применяться многовитковые индукторы с последующим охлаждением детали в специальном охладительном устройстве.

Время нагрева определяется нарастанием температуры в закаливаемой зоне до температуры выше критической (на диаграмме «железо — углерод») на 100— 200° С со скоростями 200—400° С/с в зоне магнитных превращений, обеспечивающими поверхностный нагрев слоя, подлежащего закалке, с последующим охлаждением этого слоя со скоростью охлаждения до 600—800° С/с путем применения водяного душа или сброса детали в охлаждающую среду. Удельная поверхностная мощность Рпов обычно находится в пределах (1,5—2,0) X ХЮ4 кВт/м2, поэтому мощность источника питания Ри,п, кВт, равна:

Первичным фактором, определяющим структуру ТП изготовления пластмассовой детали, является выбор конкретной марки пластмассы, который выполняется из условий наиболее полного удовлетворения требований, предъявляемых к детали, исходя из ее служебных функций, условий эксплуатации и экономичности изготовления. В свою очередь, состав и вид пластмассы, сложность формы и габариты детали, а также формируемые свойства детали обусловливают выбор метода формообразования. Принадлежность марки пластмассы к термопластам или реактопластам и выбранный метод формообразования однозначно определяет структуру технологического процесса. На 9.2 и 9.3 стрелками показана последовательность выполнения операций типовых ТП для термопластов и реакто-пласгов. Технологические процессы, имеющие общность физико-химических процессов, сопровождающих процесс формообразования детали, имеют одну и ту же структуру. Так, технологические процессы с такими формообразующими операциями первой группы, как литье под давлением, прессование и выдувание термопластичных пластмасс, имеют типовую структуру, состоящую из следующих этапов: смешение полимера и других компонентов исходной композиции, гранулирование, формообразование, выполнение операций доработки деталей. Формообразование деталей в этих процессах осуществляется посредством деформации полимеров, находящихся в вязкоте-кучем: состоянии, с последующим охлаждением. В качестве исходного сырья для формообразования используют гранулированные композиции на основе термопластичных полимеров. В отдельных случаях применяют порошкообразные композиции.

Закалка и отпуск пружин, например, из стальной проволоки марки 51ХФА проводится по следующему режиму: закалка при 1113—1133 К, охлаждение в масле, отпуск при 743— —783 К в течение"30 мин с последующим охлаждением в масле или в горячей -воде.

Технология изготовления магнитопроводов из ферритов аналогична технологии изготовления деталей из керамики. Формование магнитопроводов осуществляется сухим или сырым прессованием, а также выдавливанием через мундштук. Отпрессованные магнитопроводы спекают в печи с использованием газовой среды в зависимости от состава феррита. Спекание на воздухе с последующим охлаждением в инертной среде проводят для ферритов, содержащих марганец. Спекание В Вакууме проводят для марганцево-цинковых ферритов. Конечная температура спекания ферритов 1273—1683 К,, Маг-нитопроводы пропитывают в 80%-ном спиртовом растворе бакелитового лака в течение 30 мин с последующей просушкой в термостате при температуре 413 К в течение 6 ч.