Посадочной поверхности

Для обеспечения надежной стабильности балансировки рабочие колеса должны быть посажены на вал с натягом ( 6.8, г). Сборка и разборка такого ротора, как правило, производится с подогревом ступицы рабочего колеса. Вал такого ротора имеет ступенчатое уменьшение диаметров посадочных поверхностей под колеса.

нят корпус с продольно-поперечными ребрами. В СССР они вначале выпускались с радиальными ребрами (для двигателей с Я= 160. ..250 мм высота ребер 27.. .40 мм), а затем по мере совершенствования технологии литья переведены на продольно-поперечное оребрение, которое при той же поверхности охлаждения обеспечивает снижение массы чугунных отливок на 15. ..25% (по сравнению с корпусами с радиальными ребрами) и упрощение технологии. Подшипниковые щиты в двигателях с Я = 71...250 мм выполнены из чугуна без наружных ребер, а в машинах с Я=° 200.. .250 мм они имеют внутреннее оребрение для улучшения охлаждения воздуха в зоне лобовых частей. Щиты имеют относительно небольшую глубину, что придает им жесткость, и внутренние замковые ^поверхности, что позволяет повысить точность размеров их посадочных поверхностей, за счет одновременной, обработки их спаренным инструментом.

Равномерность воздушного зазора обеспечивается в результате повышения точности механической обработки всех узлов и деталей и шихтовки листов магнитопровода статора. Для этой цели подшипниковые щиты выполнены с внутренними замковыми поверхностями, что позволило обеспечить большую концентричность их посадочных поверхностей за счет одновременной обработки спаренным инструментом замковой .поверхности и поверхности отверстия под подшипник. Большей равномерности воздушного зазора спо-

Учет технологических требований к конструкции деталей, обрабатываемых резанием, преследует цель снизить металлоемкость, трудоемкость и стоимость изготовления детали при одновременном обеспечении всех эксплуатационных требований. Общие из этих требований следующие: уменьшить протяженность обрабатываемых поверхностей для сокращения трудоемкости обработки; предусмотреть узкие допуски на размеры лишь для посадочных поверхностей, оставляя широкими допуски по 12—14 квалитетам для остальных размеров; повысить точность изготовления заготовок, так как при точных методах выполнения заготовок объем механической обработки может быть сокращен и суммарная стоимость изготовления детали может оказаться меньше даже при увеличении стоимости заготовительных операций; предусмотреть удобные и надежные базирующие поверхности для установки и закрепления заготовок в процессе обработки, а также свободный подвод режущих инструментов к обрабатываемым поверхностям; обеспечить свободный выход инструмента при обработке на проход ( 5.16,d) и сократить путь врезания инструмента; предусмотреть возможность удобного контроля заданных размеров.

Наиболее известный и несложный — процесс соединения под прессом. Усилия запрессовки могут быть значительными, особенно при больших натягах и размерах посадочных поверхностей. Максимальное усилие запрессовки можно определить по формуле

5) обеспечить разъемность соединения, легкость монтажа и демонтажа подшипниковых узлов, отсутствие повреждений посадочных поверхностей;

3) согласованные размеры соответствующих диаметров посадочных поверхностей, обеспечивающие оптимальную величину натяга в соединении;

5) согласованные размеры фасок колец подшипников и радиусов закругления в местах стыка цилиндрических посадочных поверхностей с опорными торцами корпуса;

Чтобы обеспечить требуемую посадку, необходимо иметь высокую точность размеров и шероховатость посадочных поверхностей как в гнездах, так и на осях.

Перед сборкой шарикоподшипниковых опор все детали, сопрягаемые с подшипником, должны быть проконтролированы, особенно по точности размеров и геометрических форм, по шероховатости посадочных поверхностей. Поверхности гнезд и цапф должны иметь точность размеров порядка 1-го класса, а чистоту 9—10-го класса. Производится также контроль деформации фланцев, узлов «фланец — подшипник» гиромоторов для обеспечения их равножесткости в осевом направлении на специальных устройствах ( 96).

Работа турбогенераторов с наборными зубцами ротора в асинхронном режиме недопустима из-за возможности ослабления их механической прочности в результате подгаров посадочных поверхностей при протекании токов с частотой скольжения.

где / - коэффициент трения между сопрягающимися поверхностями (для сталей и чугунов в среднем / = 0,1 -г 0,15) ; S - площадь посадочной поверхности, м2 : S = ndBl (dB и / - внутренний диаметр и длина втулки) .

5 — площадь посадочной поверхности, м2: S = ndBl (ds и / — внутренний диаметр и длина втулки).

где Р — максимальное усилие запрессовки, Н; р — давление на посадочной поверхности, Па; /, d — длина и диаметр посадочной поверхности, м; f — коэффициент трения сопрягающихся поверхностей (для сталей и чугунов в среднем / = 0,14-0,15).

Выбор характера посадки для шарикоподшипников в опорных узлах приборов и устройств необходимо производить исходя из величины и закона распределения воспринимаемой нагрузки, а также с учетом требования к точности вращения, методов регулирования люфтов в опоре, конструкции, класса точности подшипников и условий эксплуатации или режима работы (скорость вращения, вибрация, температура), материала сопрягаемых деталей и качества сопрягаемых поверхностей. Поэтому при решении вопроса о выборе посадок подшипников следует отыскать закономерность распределения контактных давлений на посадочной поверхности кольца и определить допустимую величину натяга [53].

где /— коэффициент трения между сопрягающимися поверхностями (для сталей и чугунов в среднем/= 0,1...0,15); S — площадь посадочной поверхности, м2: S = ndj (dB и / — внутренний диаметр и длина втулки).

Дефектация вентилятора и его кожуха. В этом случае визуально проверяют целость поверхностей, отсутствие изломов, вмятин и других механических повреждений. У вентиляторов проверяют размер посадочной поверхности под вал, который должен иметь допуск по Н6...Н9.

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшипниковых щитах. Задиры и вмятины исправляют шлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15 % от посадочной поверхности замков. Шлифовку производят бархатным напильником или шлифовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При больших повреждениях ремонт производят наплавкой металла, запрессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.

16.3. Ремонт посадочной поверхности подшипникового щита: 1 — втулка; 2 — стопор

Риски и задиры устраняют шлифовкой, если их общая площадь не превышает 4 % от общей посадочной поверхности под подшипник и 10 % — под муфту, шкив, шестерню или шпонку. Шлифовка производится бархатным напильником или шлифовальной наждачной бумагой, слегка смоченной маслом. Если размеры посадочных поверхностей выходят за размеры допусков, указанных на чертежах, или зона дефектов превышает установленные допуски, то дефекты устраняют одним из следующих методов: электродуговая наплавка, вибродуговая наплавка, газоплазменное напыление, электромеханический метод.

Восстановление посадочной поверхности вала под сердечник ротора производят после снятия сердечника и определения необходимого диаметра вала после ремонта. При величине зазора между сердечником и валом до 0,12 мм производят продольную накатку посадочной поверхности, при большем зазоре — добавляют металл одним из рассмотренных способов.

Радиальное биение посадочной поверхности фланца относительно оси вращения 0,04 0,05 0,06 0,063