Подготовку производства

Лакокрасочные покрытия предназначены для защиты деталей от коррозии и удовлетворения требований технической эстетики. Покрытие применяют для несопрягаемых поверхностей деталей, работающих при температуре не выше 473 К. Механическая прочность покрытия невысока. Обычно для покрытий применяют масляные краски, нитроэмали, лаки. Для улучшения внешнего вида деталей применяют эмали «Муар» различных цветов (чаще всего черного), а также кристаллический лак «Мороз» и молотковую эмаль. Технологический процесс включает подготовку поверхности, грунтование, шпатлевание, нанесение покрытия и сушку.

Совокупность технологических операций, составляющих технологический маршрут производства тонкопленочных ГИС , включает в себя подготовку поверхности подложки, нанесение пленок на подложку и формирование конфигураций тонкопленочных элементов, монтаж и сборку навесных компонентов, защиту и герметизацию ГИС от внешних воздействий. Важное значение при создании ГИС имеют контрольные операции, а также подготовка производства: изготовление комплекта масок и фотошаблонов, приобретение (изготовление), входной контроль компонентов ГИС и исходных материалов.

Подготовку поверхности кремния выполняют по следующей схеме.

Технологический процесс нанесения жидких лакокрасочных материалов включает следующие основные этапы: подготовку поверхности, окраску, сушку и отделку окрашенной поверхности.

Металлизация элементов включает подготовку поверхности керамики и нанесение металлического покрытия (электродов) химическим осаждением или вакуумным напылением. В качестве основного металла для электродов применяют алюминий, серебро, золото и т. д.

таллическому покрытию, имеющих разные коэффициенты теплового расширения. Перед химической металлизацией проводят тщательную подготовку поверхности диэлектрика механическим (пескоструйная или гидроабразивная обработка), химическим (в растворах бихроматов щелочных металлов, концентрированной серной и фосфорной кислотой) или комбинированным способом. Процесс химического меднения основан на восстановлении ионов двухвалентной меди из ее комплексных солей. Толщина слоя химически осажденной меди 0,2—0,5 мкм.

Подготовку поверхности алюминия н его сплавов перед нанесением ме таллолокрытий можно производить механическим, химическим и электрохимическим способами [23, 28, 29].

обезжиривания и активирования и обеспечить хорошую подготовку поверхности

Плохое сцепление покрытия с основным металлом Неудовлетворительная подготовка поверхности перед покрытием Проверить качество обезжиривания и активирования, обеспечить хорошую подготовку поверхности

Проверить качество обезжиривания и активирования и обеспечить хорошую подготовку поверхности

Улучшить подготовку поверхности

информации, способов и средств ее передачи и обработки, организации информационных массивов. Информация разделяется на нормативную, поступающую от подразделений, обеспечивающих техническую подготовку производства, и оперативно-производственную, поступающую из цехов, складов и других производственных служб.

Распространенной на практике является двухуровневая локальная интерсеть, нижний уровень которой составляют одна ЛВСт или несколько сетей, объединяющих (в целях автоматизации производственных процессов) существенно неоднородное программно-управляемое цеховое производственное оборудование, а верхний уровень представлен ЛВСт, обслуживающей конструкторскую и технологическую подготовку производства и его планово-экономическое управление. Такова, например, интерсеть TOP/MAP, рассмотренная в § 16.9.

Производственный процесс охватывает: а) подготовку производства и организацию обслуживания рабочих мест; б) все стадии изготовления деталей; в) сборку; г) технологический контроль; д) получение и хранение материалов и полуфабрикатов; е) транспортировку, упаковку готовой продукции, ж) ремонт оборудования.

Эти данные определяют выбор структуры технологического процесса сборки, который обеспечил бы выполнение всех технических требований с наименьшими материальными з<1тратами на его реализацию при наибольшей производительности труда. При разработке технологических процессов сборки основные усилия должны быть направлены на повышение производительности труда, на увеличение выпуска изделий с единицы производственной площади, на повышение надежности производства. Проектирование технологических процессов сборки как часть технологической подготовки производства характеризуется большой трудоемкостью. Существенное снижение затрат времени на техническую подготовку производства при одновременном повышении качественных результатов достигается, как и при производстве деталей, благодаря применению типовой и групповой технологии.

Для оценки мер по повышению технологичности вновь разрабатываемой конструкции РЭС проводится технико-экономический анализ, в результате которого устанавливается технико-экономический эффект, обусловленный внедрением новой техники и технологии с учетом дополнительных затрат на проектирование и подготовку производства. Технико-экономический эффект про-

Особое внимание при разработке конструкции следует обращать на ограничение номенклатуры материалов, уменьшение дефицитных и токсичных материалов, драгоценных металлов, материалоемкости изделий. Так, целесообразно коммутацию элементов ИС выполнять не золотом, а алюминием или медью. Это, однако, не исключает применения при необходимости подложки из сапфира или других дефицитных материалов. Нежелательно использовать в конструкции такие токсичные материалы, как оксид бериллия и некоторые компаунды (например, КТ-102), так как меры по обеспечению техники безопасности усложняют подготовку производства, но в технически обоснованных случаях они могут быть использованы.

В стоимость любого изделия входят затраты на подготовку производства: на разработку технологического процесса, проектирование и изготовление инструмента и нестандартного оборудования. Процесс освоения в производстве нового изделия также вызывает дополнительные затраты. Поэтому большие резервы снижения стоимости любого изделия заложены" в ••использовании уже освоенных в производстве деталей и узлов из других изделий.

Как и в других отраслях, в электромашиностроении для укрупненного определения целесообразности создания новой ЭМММ используется анализ жизненного цикла машины, включающего в себя следующие этапы: научные исследования, проектирование, постановку .на производство (подготовку производства), производство (изготовление), эксплуатацию, снятие с эксплуатации (в том числе утилизацию). Потребительная стоимость реализуется лишь на одном из перечисленных этапов— при эксплуатации, а все остальные связаны в основном с затратами (несмотря на то, что при утилизации возможна частичная компенсация затрат). Уровень потребительских свойств закладывается, в первую очередь, на первых двух этапах. Поэтому они должны быть выполнены наиболее качественно.

Вторым этапом проектирования является оптимизация элементов структуры ЭМММ по параметрам. Специалисты разного профиля участвуют в этом процессе неодновременно. Сначала выполняется расчетно-теоретическая проработка электромагнитной системы. Выполняются необходимые расчеты, позволяющие выбрать геометрические размеры, материалы, обмоточные данные, такие, при которых обеспечиваются требуемые электромеханические показатели и соблюдаются ограничения по тепловому режиму. На третьем этапе выполняется компоновка, прочностные расчеты, расчеты размерных цепей, выбор конструкционных материалов и комплектующих изделий, изготовление чертежей или эскизов и т. д. Если конструктивные ограничения не позволяют сохранить параметры электромагнитной системы такими, какими они были получены расчетчиками, производится повторное проектирование активных частей при дополнительных (выявленных) ограничениях. Конструкция анализируется технологами с позиций возможностей производства. Если технологи устанавливают нарушение технологических ограничений, то должна быть выполнена корректировка конструктивных решений (возможно, с привлечением расчетчиков). Технологи обеспечивают технологическую подготовку производства: проектируют технологические процессы, оснастку и нестандартный инструмент и т. д. Следующий этап — изготовление образцов для экспериментальной проверки работоспособности и параметров проектируемой ЭМММ (если в проект заложены непроверенные ранее решения). По результатам экспериментов и испытаний ВНОСЯТСЯ коррективы в математическое обеспечение, конструкторскую и технологическую документацию. Завершают разработку технико-экономические оценки и документирование окончательных решений.

Согласно ГОСТ — единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) по области проявления технологичность деталей может быть двух видов: производственная и эксплуатационная. Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также на изготовление детали, и достигается путем: стандартизации, унификации и группирования деталей и их элементов по конструктивным признакам; ограничения номенклатуры деталей за счет повышения применяемости, заимствования из других РЭА и повторяемости в пределах одного вида РЭА; снижения массы деталей; ограничения номенклатуры применяемых материалов; применения для изготовления деталей унифицированных ТП и средств технологического оснащения. Эксплуатационная технологичность обеспечивает снижение трудоемкости и стоимости эксплуатации и ремонта РЭА.

Использование ЭВМ для проектирования ТП вызвано общей направленностью научно-технического прогресса в производственной сфере — это переход к комплексной автоматизации производства, включая техническую подготовку производства.