Прочность твердость

Припои. В качестве припоев используются различные цветные металлы и их сплавы, имеющие более низкую температуру, чем соединяемые металлы. Исходя из температуры плавления припои разделяются на низко-, средне- и высокотемпературные. Для пайки монтажных соединений РЭА применяют преимущественно низко- и среднетемпературные припои (7ПЛ^450°С). Основными компонентами низко- и среднетемпературных припоев являются олово и свинец, к которым для придания специальных свойств могут добавляться присадки сурьмы, серебра, висмута, кадмия. Так, серебро и сурьма повышают, а висмут и кадмий понижают температуру плавления и затвердевания припоя. Серебро задерживает снижение прочности при старении, уменьшает окисление олова. Сурьма также увеличивает прочность соединения, но делает его хрупким и ухудшает растекание по меди. Механическая прочность припоев повышается с увеличением содержания олова, при этом одновременно увеличивается и его стоимость, так как свинец приблизительно в 20 раз дешевле олова.

частотой следования импульсов 0,5. ..1,5 кГц. Данный метод применяется при монтаже навесных элементов, имеющих гибкие выводы (Г=300 ... 600°С, Р=80 ... 200 МПа, *=0,1 ... 0,5 с). Сочетание термокомпрессии с косвенным импульсным нагревом и наложения УЗ-колебаний позволяют в 1,5—2 раза снизить усилие сжатия деталей (15 ... 50 МПа) и увеличить прочность соединения.

Основным требованием, предъявляемым к клеевому шву, является механическая прочность соединения. Это требование обеспечивается правильным выбором клея для данного сочетания материалов, а также строгим соблюдением технологического процесса склеивания. Кроме механической прочности к клеевым соединениям предъявляются и другие требования, например: высокие изоляционные свойства, эластичность, влаго-, термо-, грибо-, морозостойкость, теплопроводность и др.

Ступенчатое соединение; повышенна,! точность сборки и прочность соединения Соединение внахлестк-у; прочность шва зависит от площади перекрытия

Соединение встык с накладкой; прочность соединения высокая

Телескопическое соединение; повышает точность сборки и прочность соединения

Прочность соединения и усилие разрушения зависят от угла приложения нагрузки. Существенное влияние на прочность соединения оказывают температура в месте контактирования и время ее воздействия. При изменении температуры от 240 до 260° С прочность паяного соединения возрастает, а затем резко падает. Аналогичная ситуация имеет место при изменении времени пайки с постоянным температурным режимом. При темпера-

туре 260° С наблюдается максимальная прочность, соответствующая времени пайки 4...6 с. С увеличением температуры прочность соединения уменьшается. Интенсивность отказов при наработке в течение 100 ч для пайки составляет 10~4, а при сварке 5 • 10~5 [Ц].

Ультразвуковой способ особенно эффективен при облуживании и пайке деталей из алюминия и его сплавов, соединение которых обычными способами очень затруднительно. Дело в том, что на поверхности алюминия имеется тугоплавкая и очень прочная оксидная пленка. Ее трудно полностью удалить даже при пайке со специальным флюсом, и прочность соединения получается низкой. При пайке алюминиевых деталей можно ограничиться только ультразвуковым лужением, а саму пайку производить обычным паяльником.

Комплектование обоймы. В обойму устанавливаются и крепятся нижняя и верхняя втулки с амортизационными пружинами. Затем рамка надевается на сердечник; свободные концы растяжек продеваются через втулки. Выставляются симметричные зазоры между рамкой и сердечником обоймы, и рамка временно закрепляется в таком положении клиньями. Пайка концов растяжек к амортизационным пружинам должна обеспечить высокую прочность соединения во избежание возможного разрушения спая под действием предварительно создаваемого натяга. Усилие натяга зависит от прочности растяжки и колеблется от 0,2 до 2 Н и более. Приспособление для предварительного натяга, в котором амортизационные пружины предварительно поджимаются с необходимым усилием, показано на 5.23.

отвечать следующим дополнительным требованиям: прочность соединения должна быть не ниже прочности соединяемых элементов, возможность соединения элементов из различных материалов и различных типоразмеров (например, золотой проволоки диаметром 40 мкм и алюминиевой контактной площадки толщиной 1 мкм).

Однако при выборе диэлектрических материалов для конкретных условий необходимо учитывать и другие физические и химические свойства: механическую прочность, твердость, эластичность, вязкость, гигроскопичностьи влагопроницаемость,теплостойкость и холодостойкость, радиационную стойкость и др.

. Неэлектрические испытания имеют целью определить механические (прочность, твердость, гибкость, эластичность), физические (плотность, вязкость) и химические (например, кислотность масла) свойства; термические характеристики (теплопроводность, нагрево-и холодостойкость) и характеристики, связанные с воздействием влаги (гигроскопичность, растворимость, влагопроницае-мость), и др.

механическую прочность, твердость и сопротивляемость истиранию: для контактных проводов, для шин распределительных устройств, для коллекторных пластин электрических машин и пр.

Механические и электрические характеристики проводниковой меди существенно зависят от ее состояния. Так, например, твердо-тянутая медь марки МТ имеет меньщую яроводимостьи относительное удлинение перед разрывом, но большую механическую прочность и твердость, чем отожженная медь марки ММ. Твердость по Бринеллю при 20 °С для меди марки МТ в зависимости от степени нагартовки составляет 65—120, а для меди марки ММ — не более 35.

Твердая (холоднотянутая) медь, удельное сопротивление которой должно быть не более 0,0180 мкОм-м, применяется в основном там, где необходимо обеспечить высокую механическую прочность, твердость, сопротивляемость истирающим нагрузкам и упругость. Такие требования к меди предъявляются при изготовлении контактных проводов, шин распределительных устройств, коллекторных пластин электрических машин и пр.

Такие сплавы имеют структуру твердых растворов и позволяют получить более высокую прочность, твердость и удельное сопротивление по сравнению со свойствами используемых металлов. Во многих случаях сплав лучше обрабатывается, чем тугоплавкий металл. Рассмотрим, например, молибденовые сплавы. Они значительно тверже и прочнее молибдена и вместе с тем легче обрабатываются. Например, сплав молибдена с рением (35% Re) в три раза тверже Мо, сохраняет достаточную прочность при 1600° С и'легко подвергается штамповке. Сплав молибдена с вольфрамом (50% W) отличается высокой температурой плавления Тпл = 2900° С и относительно большой механической проч-. ностью; для него р =0,12 ом -MMZ!M. Такие сплавы применяют для подогревателей катодов. Сплавы Mo—Fe—Ni характеризуются значением Тпя около. 1400° С с повышенной механической прочностью. Проволока из этого сплава применяется для изготовления сеток и траверз в электронных лампах. Сетки прочнее никелевых и более формоустойчивы. Известны также тантало-ниобиевые и другие тугоплавкие сплавы.

кислот. Полиакрилаты имеют хорошую холодо-, масло- и щелотс-стойкость; в зависимости от вида спиртового остатка в молекуле мономера они могут иметь различные механические свойства — прочность, твердость, эластичность.

обеспечить особо высокую механическую прочность, твердость и сопротивляемость истиранию (для контактных проводов, для шин распределительных устройств, для коллекторных пластин электрических машин и пр.). Мягкую медь в виде проволок круглого и прямоугольного сечения применяют главным образом в качестве токопроводящих жил кабелей и обмоточных проводов, где важна гибкость и пластичность (не должна пружинить при изгибе), а не прочность. Медь является сравнительно дорогим и дефицитным материалом. Поэтому она должна расходоваться весьма экономно. Отходы меди на электротехнических предприятиях необходимо тщательно собирать; важно не смешивать их с другими металлами, а также с менее чистой (не электротехнической) медью, чтобы можно было эти отходы переплавить и вновь использовать в качестве электротехнической меди. Медь как проводниковый материал все шире заменяется другими металлами, в особенности -алюминием.

Сплавы меди. В отдельных случаях помимо чистой меди в качестве проводникового материала применяются ее сплавы с оловом, кремнием, фосфором, бериллием, хромом, магнием, кадмием. Такие сплавы, носящие название бронз, при правильно подобранном составе имеют значительно более высокие механические свойства, чем чистая медь: ар бронз может быть 800—1200 МПа и более. Бронзы широко применяют для изготовления токопроводящих пружин и т. п. Введение в медь кадмия при сравнительно малом снижении удельной проводимости (см. 7-12) значительно повышает механическую прочность и твердость. Кадмиевую бронзу применяют для контактных проводов и коллекторных пластин особо ответственного назначения. Еще большей механической прочностью обладает бериллиевая бронза (ар —до 1350 МПа). Сплав меди с цинком — латунь — обладает достаточно высоким относительным удлинением

На АЭС для подавляющего большинства контуров применяется арматура, изготовляемая из углеродистых, легированных или коррозионно-стойких сталей. По сравнению с другими материалами сталь имеет ряд преимуществ, так как обладает высокой прочностью, достаточной технологичностью. Легированием стали можно добиться получения особых свойств, таких, как теплостойкость, коррозионная стойкость, а термической и химико-термической обработкой можно регулировать прочность, твердость, износостойкость. Основными требованиями, предъявляемыми к деталям арматуры, являются прочность и долговечность, поэтому другие материалы, хотя и более дешевые, но менее надежные, чем стали, на АЭС, как правило, не применяются. Обычно материал корпусных деталей арматуры соответствует материалу трубопровода, на котором она устанавливается, поскольку основные требования к материалу трубопровода и корпусных деталей арматуры совпадают. Однако могут быть и исключения, например, для арматуры вспомогательных трубопроводов. Арматура, предназначенная для радиоактивных теплоносителей, изготовляется из сталей, коррозионно-стойких в промывочных и дезактивирующих растворах.

В подразделе «и» приводят требования к сырью, жидкостям, смазкам, краскам и другим материалам, намечаемым для применения в составе продукции, а также при ее изготовлении и эксплуатации, физико-химические, механические и другие свойства материалов (прочность, твердость, шероховатость поверхности и др.), ограничение в применении составных частей, возможность применения и ограничения в применении дефицитных материалов и сплавов и др.