Отдельных сегментов

В соответствии с последовательностью технологических операций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным с концентрацией или дифференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему в определенные промежутки времени подаются необходимые сборочные элементы. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каждым из которых закреплена определенная часть работы. Перемещение объекта сборки может быть свободным по мере выполнения закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава и технологических схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить проект ТП. Сначала в компактном виде составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы проводится независимо от

Автоматические сборочные линии состоят из отдельных сборочных агрегатов, устройства подачи ПП, транспортной системы и накопителя готовых изделий, объединенных централизованным управлением от мини-ЭВМ. Одна линия с 50 станками фирмы Dyna/Pert (США) обеспечивает установку 500 тыс. эл. в день. При построении автоматических линий особое значение приобретает надежность отдельных агрегатов и определение оптимальной длины линии. При малой длине линии увеличиваются простои за счет частых переналадок, а при большой — из-за отказов оборудования. Если линия имеет 20 станков и вероятность безотказной работы каждого составляет 98,5%, то вероятность безотказной работы линии составит 73%, а при 60 станках — всего 40%. Поэтому целесообразно использовать линию с меньшим числом сборочных агрегатов, а плату собирать полностью за несколько проходов. Это потребует промежуточного складирования изделий и переналадки линии, но будет экономически более выгодным, чем построение длинной и ненадежной линии.

В массовом производстве регулировку сложных устройств разбивают на ряд операций по регулировке отдельных сборочных единиц и блоков. Это позволяет при минимальном количестве приборов и инструментов выявить все недочеты каждой ступени, сократить продолжительность цикла регулировки из-за параллельности работ. Затем отрегулированные сборочные единицы поступают на комплексную регулировку изделия.

Возможность такого совмещения обусловливается значительной конструктивно-технологической преемственностью приборов и их сборочных единиц в условиях массового производства (высокой степенью стандартизации, нормализации и унификации конструктивного исполнения отдельных сборочных единиц и деталей), а также отработанностью применяемых технологических процессов еа базе их типизации и использования стандартных процессов.

Стоимость штампов, правда, может быть снижена за счет применения нормализованных деталей и отдельных сборочных единиц, в мелкосерийном производстве — использованием групповых методов, разновидностью которых является штамповка по элементам.

Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки являются чертежи общего вида и отдельных сборочных единиц изделия, технические условия на изделие и отдельные

Рабочие чертежи общего вида и отдельных сборочных единиц и другие документы, входящие в комплект конструкторской документации, должны содержать все данные, необходимые для сборки, контроля и испытания изделий. Рабочие чертежи разрабатывают так, чтобы при их использовании требовался минимум дополнительных документов. Общие правила составления рабочих чертежей определяются стандартами Единой системы конструкторской документации (ГОСТ 2.109—73).

Электрический монтаж выполняют в соответствии с технологической документацией, включающей в себя монтажные схемы прибора и отдельных сборочных единиц, таблицы монтажных соединений, технологические карты поэтапного выполнения электрического монтажа, специальные технологические инструкции.

Наиболее кругшоечподразделение по ремонту электрических машин имеет, -в свою очередь,- участок приемки в ремонт, участок диагностики и дефектации отдельных сборочных единиц, участок ремонта обмоток, слесарных, сварочных и станочных работ, масляное хозяйство.

Требование хорошей ремонтопригодности находится в противоречии с требованием высокой безотказности, поскольку ремонтопригодность предполагает широкое применение разъемных механических и электрических соединений, отказ от заливки отдельных сборочных единиц различными компаундами и смолами, вакуумной герметизации и т. п.

циальной выточке был помещен вкладыш / из силицированного графита, который предназначен для предохранения рабочей поверхности ГСП от оплавления и схватывания при пусках и непредвиденном прекращении питания. Зазор в ГСП в зоне вкладыша на 0,1 мм меньше, чем зазор в рабочей части подшипника. С целью обеспечения постоянного радиального зазора при изменении рабочей температуры вкладыш выполнен из шести отдельных сегментов, поджатых в осевом и радиальном направлениях коническими кольцами 4 с упругим элементом 5. Чтобы предохранить графитовые сегменты от размыва, слив из ГСП организован на всасывание насоса.

Сердечники роторов асинхронных двигателей при D2 < 990 мм выполняют с непосредственной посадкой на вал без промежуточной втулки. В двигателях с высотой оси вращения h < 250 мм применяют посадку сердечников на гладкий вал без шпонки. В двигателях больших размеров сердечники крепят на валу с помощью шпонки. Если диаметр ротора превышает 990 мм, то сердечник шихтуют из отдельных сегментов (см. гл. 11) и крепят на втулке ротора или на продольных ребрах, приваренных к валу (сребренные валы).

Листы электротехнической стали выпускаются с максимальной шириной 1000 мм. Поэтому когда Д, > 990 мм, то магнитопровод статора собирается из отдельных сегментов ( 9.14).

Магнитопроводы статора машин переменного тока общего назначения выполняют шихтованными из электротехнической стали толщиной 0,35—0,55 мм. При внешнем диаметре магнитопровода до 990 мм он выполняется из целых листов ( 11.1), а при больших диаметрах собирают из отдельных сегментов (см. 9.14). По внутренней поверхности магнитопровода штампуют пазы требуемой формы для размещения в них обмотки статора. Так как в размерах отдельных зубцов имеется разброс, обусловленный допусками при изготовлении штампа, то при шихтовке магнитопровода листы укладываются в одно и то же положение относительно друг друга по шихтовочному знаку А, который вырубают на внешней поверхности. Для изоляции листов друг от друга их после снятия заусенцев лакируют. Если листы изготовляют из стали 2013, то их подвергают термообработке, в результате которой уменьшаются потери в стали и на поверхности создается оксидный изоляционный слой.

Из-за своей подвижности жидкие кристаллы легко изменяют свойства под воздействием электрического, магнитного и других полей. Для изменения свойств жидких кристаллов обычно используется управляющее электрическое поле. Индикатор на жидких кристаллах подобен электрическому конденсатору с двумя стеклянными пластинами, внутренние поверхности которых покрыты электропроводящим слоем (электродами), а между ними находится слой жидких кристаллов толщиной 10—20 мкм. Каждая цифра индикатора обычно состоит из 7—8 отдельных сегментов, включаемых на выходе коммутационных схем на транзисторах или микросхемах.

При наружном диаметре магнитопровода более 1 м он набирается из отдельных сегментов и конструкция статора получается такой же, как в крупных синхронных машинах (см. § 51-3).

Магнитопровод ротора синхронной явно-полюсной машины, возбуждаемой постоянным током, может быть выполнен из ферромагнитных материалов сплошным или набранным из отдельных пластин, толщина которых определяется технологическими соображениями. В генераторе по 51-2 полюсы 2 набраны из стальных штампованных пластин толщиной 1,5 мм, обод (ярмо) ротора 20 выполнен массивным из стальной поковки и насажен на вал 22. В отдельных случаях применяются массивные полюсы. Чаще всего обод ротора набирается из стальных пластин толщиной 2—6 мм (если пластины штампуются) и до 100 мм (если они вырезаются пламенем газовой горелки). Пластины стя-гиваются шпильками. При малом наружном диаметре (до 2—4 м) обод изготавливается из цельных кольцевых пластин и насаживается непосредственно на вал. При больших диаметрах обод собирается на стяжных шпильках из отдельных сегментов и крепится на ос-

вал без шпонки. В двигателях больших размеров сердечники крепят на валу с помощью шпонки. Если диаметр ротора превышает 990 мм, то сердечник шихтуют из отдельных сегментов (см. гл. 9) и крепят на втулке ротора или на продольных ребрах, приваренных к валу (сребренные валы).

тора собирается из отдельных сегментов ( 7-14).

бирают из отдельных сегментов ( 7-14). По внутренней поверхности магнитопровода штампуют пазы требуемой формы для размещения в них обмотки статора. Так как в размерах отдельных зубцов имеется разброс, обусловленный допусками при изготовлении штампа, то при шихтовке магнитопровода

Корпус статора крупной электрической машины представляет собой сварную конструкцию из листового проката. Основными элементами ( 7.8) являются обшивка 5, 7, торцевые стенки 1 и 3, поперечные стенки 2, продольные ребра 4 и лапы 6. Корпуса собирают на плитах, на которых выполняют и сварку. При сборке применяют упоры в виде угольников, прикрепленных к плите. Перед сборкой корпуса собира-ют торцевые стенки. Для этого размечают плиту, на которую наносят наружный контур торце-вой стенки /, осевые линии и положение упоров. После установки и закрепления упоров по контрольным линиям плиты собирают стенки, состоящие из отдельных сегментов. Собранные Рис 78 Эскиз сварного КОрПуса стенки сваривают порошковой проволокой полуавтоматической сваркой.