Остальные обозначения

Изложенное выше относилось к случаю измерения концентрации одного из компонентов двухкомпонентной смеси. Использование описанных преобразователей для измерений концентрации одного из компонентов более сложных смесей возможно либо в том случае, если все остальные компоненты газовой смеси имеют прак-

Оборудование состоит из сушильной барабанной печи для двуокиси марганца 1, элеватора 2, бункера для пиролюзита 3 и мельницы 4. Из мельницы двуокись марганца с помощью пневматического насоса 5 поступает в циклон 6, а затем в бункер для размолотого продукта 7. Из бункера двуокись марганца через взвешивающие устройства — автомукомеры 8 — направляется в смесители сухого перемешивания 9, а затем в смесители влажного перемешивания 10. Остальные компоненты агломератной смеси вводятся во время перемешивания.

При обратных напряжениях на диоде, близких к t/обр.макс или напряжению пробоя, растут шумы лавинного умножения и микроплазменные шумы. У стабилитронов на начальном участке пробоя уровень шумов на 1—3 порядка превышает шумы «идеального» диода, поэтому стабилитрон можно использовать как генератор шума. Шумы высокочастотных выпрямительных диодов в основном тепловые (дробовые с учетом генерационно-рекомбинаци-онных для кремниевых диодов). В области низких частот преобладают избыточные шумы. В варикапах основной источник шума — сопротивление базы, остальные компоненты шума малы. Спектральную плотность шума туннельного диода можно записать через шумовой ток эквивалентного диода, т.е. 5/(0) =2qlw, где /ш=2фт?(со). В области напряжения впадины ?/„ (см. 3.19) появляется 1//-шум, который до частоты 10 кГц преобладает над другими видами шумов в германиевых и арсенид-галлиевых диодах. На частотах более 10 МГц при напряжениях f/>f/B остается дробовой шум, но параметр шума /ш относительно велик, так как шум обусловлен двумя большими компонентами туннельного тока, протекающими через р-я-пере-ход в противоположных направлениях.

чистого железа (3-фаза) в виде удлиненных пластинок. Таким образом получается система, состоящая из слабомагнитного твердого раствора с распределенными в ней однодоменными ферромагнитными включениями. При этом однодоменные частицы находятся в условиях сильных растягивающих напряжений. Намагничивание такого сплава может происходить только за счет механизма вращения в этих частицах и требует весьма сильных магнитных полей; иными словами коэрцитивная сила получает весьма высокое значение. Введение меди (несколько процентов) обеспечивает хорошую воспроизводимость, т. е. уменьшает влияние колебаний состава и изменений режима термической обработки. Сплавы с медью допускают не только обработку шлифовкой и электроискровым методом, но и резанием с помощью победитовых резцов. Сплавы получают в высокочастотных индукционных печах, что обеспечивает минимальное количество примесей и растворенных газов. Охлаждение отливок ведут с определенной, так называемой критической скоростью, при которой можно обеспечить оптимальный состав ((3- и 33-фазы), требуемую степень дисперсности частиц, а также сильные внутренние напряжения. В зависимости от соотношения между никелем и алюминием меняется требуемая скорость охлаждения. Массовое производство магнитов небольших размеров или сложной конфигурации оказывается более экономичным, если их прессовать из порошкообразных компонентов, а затем спекать в защитной атмосфере. Алюминий вводят в виде измельченного в порошок сплава с железом, остальные компоненты в необходимых соотношениях — также в виде порошков. Первоначально магниты прессуют при небольшом давлении и подвергают первичному обжигу в атмосфере водорода при низкой температуре. Вслед за этим про-" изводят допрессовку при более высоком давлении, после чего осуществляют спекание в водородной печи при 1280° С. Магнитные характеристики прессмагнитов несколько ниже, чем у литых магнитов из-за наличия пористости.

При получении электролита из тетрахлорида олова необходимо в раствор его ввести едкий натр при интенсивном перемешивании В полученный раствор станната натрия добавляют остальные компоненты.

После кипячения раствор отфильтровывают в рабочую ванну, а осадок, содержащий гидрооксид железа с частью соли серебра, с фильтром переносят в фарфоровый стакан и заливают раствором химически чистой соляной кислоты, разбавленной водой в соотношении 1 : 1. Полученную смесь перемешивают до полного растворения гидрооксида железа, вторично фильтруют, сливая раствор хлорного железа, а оставшийся осадок хлорного серебра используют вновь для составления электролита После того, как в результате кипячения будут получены растворы комплексных солей серебра н слиты в рабочую ванну, в нее добавляют •остальные компоненты (тршюи. Б, моноэтаноламин, роданид калня), доводят до требуемого уровня и осуществляют электролиз.

Наибольшим выходом по току характеризуется сульфаматкый элек-тротит (катодный и анодный выходы по току почти одинаковы и достигают 90%) Для приготовления су1Ьфаыатньгх электролитов металчи-ческий индий внодно растворяют в растворе сульфамнновой KHCTOTH npEi Ja — 10-И 5 А/дм* Затем вводят остальные компоненты

Из водных известен электролит на основе ниобневой кислоты, содержащий, г/л ниобкевую кислоту 15—17, главиковую кистоту 120— 240, фторид аммония 15—20. формальдегид 7—15, используЕощийся при 40—60 JC, /„=10-^-20 А/дм2, выходе по току 0,1 % При составлении зтсктролита ниобиетю кислоту растворяй» Б шавиковой, посче чего вводят остальные компоненты Электролит требует предварителыгои 2-ч проработки. С повышением температуры и плотности тока блестящие покрьпия мениют свой цвет от светчо серых до темно-серых

Ставы никеля с титаном более коррозиоино стойки по сравнению с чисто никелевыми покрытиями Эти сптавы осаждают из электролита состава титан 72 т/i, хлорид никеля 120 r/'j, борфтористоводоротная кислота 500 ыч/л, гликоль 70 мл/л, лаурилсттафат натрия 50 г/ч, этию-вый спирт 50м т/л, при 18—25 "С, /К=Б—10 А/дмг, никелевых анодах Сплав содержит до 6 % титана Электролит готовит, растворяя титан в борфтористоводороднои кислоте, а затем в ванну добавляют раствор хлорида никеля в остальные компоненты

вательныи проходной транзистор, который запускается от инвертирующего усилителя Г,. В качестве усилителя ошибки используется операционный усилитель, сравнивающий регулируемую долю выхода с прецизионным эталонным источником + 5 В. Тъ обеспечивает ограничение по току путем отключения запуска Т2 при падении напряжения на резисторе 33 Ом, равном падению [7БЭ. Остальные компоненты выполняют более тонкую, но необходимую работу. Диод защищает Т2 от обратного пробоя затвора, если вдруг Tt решит понизить напряжение на стоке (в то время как выходной конденсатор поддерживает исток Т2). Различные небольшие конденсаторы обеспечивают нейтрализацию, которая необходима, поскольку 7\ работает как инвертирующий усилитель с усилением по напряжению и вносит неустойчивость в контур операционного усилителя (особенно в схеме с емкостной нагрузкой). Эта схема является исключением из общего правила, которое гласит, что транзисторные схемы не представляют электрической опасности!

Минимальная и максимальная частоты ГУН, соответствующие управляющим напряжениям О В и Ucc, устанавливаются подбором величин Rr, R2 и Cl согласно некоторым схемным характеристикам. Выбранные нами величины показаны на рисунке. Следует отметить, что ИМС 4046 страдает «хроническим заболеванием» - повышенной чувствительностью к напряжению питания, поэтому проверяйте характеристики по паспортным данным. Остальные компоненты контура выбираются по стандартным для ФАПЧ процедурам.

где //,, — высота, на которую подастся жидкость, м; а остальные обозначения те же, что в формуле (8.15).

ЭМС —муфта; БВ — блок вентилей; 2Т — тахогенератор муфты; РЗЛ — реле защиты лебедки (остальные обозначения см. 28)

ЗМТ — тормоз; В —вентили; ВУ — тиристоры; СКАЛ — сельсинный комаидоаппарат лебедки; 7Т4 — тахогенератор тормоза- УЯ5 — переключатель выбора скорости спуска; РК.Т, РВТ, РК.О, РКС — реле контроля, соответственно, питания возбуждения тормоза, охлаждения тиристоров, охлаждения тормоза и скорости спуска; М2, МП — двигатели вентилятора тиристоров и насоса охлаждения (остальные обозначения см. 28)

приведенный к вращательному движению; остальные обозначения ясны из 91.

2-5. Расчетные графики нагружения блока при скользящем начальном давлении пара. а — ш=0,07 кг/с2; б — а>=0,14 кг/с2; остальные обозначения см. на 2-4.

VII, VIII — подача и отключение греющего пара в передние уплотнения ЦВД и ЦСД; IX — начало прогрева перепускных труб ЦСД; остальные обозначения см. на 2-9.

остальные обозначения см. на 2-14.

В табл. П1.1 приведена полная система команд центрального процессора К1810ВМ86 со всеми данными, необходимыми для ее использования. При этом приняты следующие обозначения: n^ — число тактов, требуемое для выполнения команды; Е — число тактов, затрачиваемое на вычисление исполнительного адреса ЕА операнда, находящегося в памяти; г (или г\, г2) — регистр ЦП, seg — сегментный регистр ЦП; а (или А)—аккумулятор AL или АХ; mem — ячейка памяти; data — данные, непосредственно представленные в команде (data L, data H — младший и старший байты данных); port — имя или номер порта ввода—вывода; disp — константа смещения (disp L, disp H — младший и старший байты константы смещения); label — метка (адрес метки или ее имя); name — имя подпрограммы (или ее начальный адрес); addr — адрес (addr L, addr H-—младший и старший байты адреса); type — тип или уровень прерывания; mod — режим адресации; reg — код регистра; г/т—регистр/память (поле в постбайте команды); w = 0 — размерность регистра (памяти или данных) 8 разрядов, w=\—размерность регистра (памяти или данных) 16 разрядов; d = 0 — пересылка из регистра, d=i — пересылка в регистр; so> = 01—16-разрядная константа, «ш = 11— 8-рэзрядная константа; у = 0 — счетчик = 1, и=1—счетчик = (СХ). Остальные обозначения являются общепринятыми и не требуют дополнительных разъяснений.

где /2 — расстояние между точками крепления ротора и статора на корпусе конденсатора. Остальные обозначения величин приняты согласно табл. 4.1.

а — с собственным конденсатором; б - с противодавлением на паре из отбора после промежуточного перегревателя; в - с противодавпением на паре из холодной нитки промежуточного перегрева; 4-6 - соответственно питательный, бу-стерный и конденсатный насосы; 7 - подогреватель ни:;кого давления; 8 - турбогенератор; 9 - пароперегреватель; 10 - приводная турбина (остальные обозначения - см. 6.21)

остальные обозначения приведены на диаграмме рабочего процесса ( 6.23) .