Организовано производство

автоматизированная система организационно-технологического проектирования ТС производства РЭА.

Определив состав задач ТПП, структуру и назначения основных подсистем АС ТПП РЭА, рассмотрим содержание главных задач ТПП РЭА, таких как: отработка конструкции РЭА на технологичность (в том числе, унификация и группирование данных); проектирование ТП производства А; проектирование средств технологического оснащения для изготовления РЭА; организационно-технологическое проектирование при автоматизации ТПП РЭА.

18.5. СОДЕРЖАНИЕ И ОСОБЕННОСТИ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТС ПРИ АВТОМАТИЗАЦИИ ТПП РЭА

В задачу организационно-технологического проектирования ТС производства РЭА входят: определение производственной структуры цеха (участка, линии); определение номенклатуры и количества необходимого оборудования, оснащения, рабочих мест; определение численности и профессионального состава работающих; определение технической возможности организации ленточно-конвейерных роторных линий или гибких автоматических линий, участков и расчет их организационно-технологических параметров; определение необходимых площадей для размещения ТС; разработка компоновки (плана расположения) оборудования, рабочих мест; определение мероприятий по охране труда, технике безопасности, пожарной безопасности, промышленной санитарии.

Последовательность организационно-технологического проектирования ТС производства РЭА (сборочно-монтажных цехов, участков, линий, рабочих мест основного производства). В ходе организационно-технологического проектирования ТС как материальной реализации ТП осуществляется выбор (из числа типовых решений) организационной структуры ТС или, если типовые решения для изготовления данного изделия отсутствуют, ее проектирование (расчет). Исходными данными при выборе организационной структуры ТС являются: возможные последовательности основных (сборочно-монтажных) и вспомогательных операций изготовления изделия; номенклатура технологического оборудования, накопителей (складов); возможные варианты ор-

Особенность организационно-технологического проектирования ГПС состоит в том, что выделяют две стадии проектирования ГПС: макропроектирование, определяющее функционально-структурное построение, организацию систем, и микропроектирование, определяющее инженерные расчеты и проектирование отдельных компонентов ГПС. Первая стадия имеет определяющее значение не только в целях научно обоснованного выбора структуры отдельных участков, но и для обеспечения эффективного функционирования ГПС в целом.

Применительно к организационно-технологическому проектированию ГПС выделяют следующие этапы последовательно проводимых работ: классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам и их группирование; разработка групповых ТП, нормирование их и расчет количества технологического оборудования и рабочих мест; определение уровня организации и автоматизации производственного процесса и разработки ТЗ на ГАУ, ГАЦ; разработка операционных ТП изготовления и контроля изделий, нормирование их, а также уточнение количества технологического оборудования и рабочих мест; разработка ТЗ на базовые части переналаживаемой оснастки, нестандартное технологическое и контрольно-измерительное оборудование; расчет 38* 595

Автоматизация организационно-технологического проектирования ТС сборки и монтажа РЭА. Рассмотрим особенности решения задач автоматизации организационно-технологического проектирования ТС сборки и монтажа РЭА, таких как: цех, участок, линия, агрегатное СТО, АРМ основного рабочего.

18.15. Алгоритмическая структура автоматизированной системы организационно-технологического проектирования реконструкции цеха сборки РЭА

Модель проектирования АЛ сборки и монтажа РЭА можно представить в виде информационных блоков связанных между собой в иерархической последовательности и определяющих задачи организационно-технологического проектирования элементов проекта АЛ.

Блок 8. Результатом организационно-технологического проектирования является разработка ТЗ на проектирование оборудования, оснастки, тары. Техническое задание разрабатывается на основе общего задания на проектирование АЛ. В процессе разработки ТЗ устанавливаются технические характеристики, показатели качества, экономические и специальные требования к разрабатываемому оборудованию, оснастке, таре.

В 1924 г. на ленинградском заводе «Электрик» было организовано производство сварочных машин и аппаратов. В деле создания и освоения отечественного электросварочного оборудования большую роль сыграли советские ученые проф. С. П. Никитин и проф. К. К. Хренов, создавшие оригинальные и технически совершенные по тому времени конструкции источников сварочного тока.

Первая дуговая сталеплавильная печь в России была установлена в 1910 г. на Обуховском сталелитейном заводе. Печь была двухэлектрод-ной типа ЭРУ мощностью 500 ква и предназначалась для работы дуплекс-процессом (мартен — электропечь). При работе на жидкой завалке емкость электропечи составляла 3,5 т, при твердой завалке — 2,5 г. В том же году в России появились первые восстановительные печи. На р. Сатке на Урале был построен завод «Пороги», оборудованный двумя электропечами по 350 кет для выплавки ферросилиция и углеродисто- рис го феррохрома, а на Аллавердском заводе в Армении было организовано производство карбида кальция в электропечи мощностью 250—300 кет.

Смола карболит разработана и предложена русскими химиками: В. И. Лисевым, Г. С. Петровым, К. И. Тарасовым и П. И. Шестаковым в 1914 г. Этими же химиками в Орехово-Зуеве было организовано производство пластмасс, на базе которого вырос современный завод «Карболит» — один из крупнейших заводов по производству пластмасс в СССР.

На заводе «Москабель» (быв. «Русскабель») был построен корпус для изготовления обмоточных проводов и корпус силовых кабелей, а также организовано производство эмалированных проводов и цех для приготовления эмалей. Завод «Севкабель» в 1931 г. изготовил первый километр маслонапол-ненного кабеля напряжением 110 кв, наладил изготовление нагревостойких проводов с дельта-асбестовой изоляцией для обмоток электрических машин. На этом же заводе в 1933 г. был введен в действие агрегат для наложения бу-мажномассной изоляции на жилы телефонных кабелей.

На Востоке СССР в это время было организовано производство крупных электрических машин, мощных выключателей, защитных реле, кабельной продукции и низковольтной аппаратуры, что привело к повышению удельного выпуска заводов Урала, Сибири, Поволжья и Средней Азии до 39%.

Электросварка металлов широко внедрена во всех отраслях хозяйства. В 1924 г. на заводе «Электрик» в Ленинграде было организовано производство электросварочного оборудования. К концу восстановительного периода (1928 г.) в стране насчитывалось около 1400 сварочных машин разных типов, в том числе более 1000 аппаратов дуговой электросварки.

С целью освобождения монтажных организаций от несвойственных им функций и выполнения экономически невыгодных • для народного хозяйства работ постепенно было налажено централизованное изготовление котельно-вспомогательного оборудования, станционных трубопроводов среднего и низкого давления (гнутье, нанесение теплоизоляции и установка трубопроводной арматуры), пылепроводов, воздухопроводов, элементов производственной вентиляции, а также емкостей различного назначения. Наряду с этим организовано производство и поставка на строительные площадки металлических оконных блоков, конструкций для кабельных каналов и для подщитового этажа.

В 1958 г. на ЛМЗ было организовано производство теплофикационных турбин ВТ-25-5 мощностью 25 МВт с параметрами пара 90 кгс/см2 и 535° С. Увеличение температуры пара на 35° С по сравнению с турбинами ВТ-25-4 обеспечивало повышение тепловой экономичности турбин на 2%.

На основании проведенных исследований на ЛМЗ было организовано производство новых теплофикационных турбин Т-50-130, Т-100-130 и ПТ-50-130 с параметрами пара 130 кгс/см2 и 565° С.

За восьмое пятилетие (1966—1970 гг.) мощности гидроочистных установок в нефтеперерабатывающей промышленности увеличились в несколько раз. На базе процесса гидроочистки организовано производство дешевой элементарной серы и серной кислоты. Освоен и нашел применение процесс деасфальтизации масел при помощи жидкого пропана. Это создало возможность организовать, производство многих сортов смазочных масел из сернистого сырья.

Завод в Шанхае вырабатывает бензин, керосин, дизельное топливо, смазочные масла и сажу. Отходящие нефтяные газы передаются с этого завода по трубопроводу длиной 2 км с диаметром труб 200 мм на нефтехимический завод Гаоцяо, где на его базе организовано производство некоторых нефтехимических продуктов (этилен, пропилен, бутилен, полиэтилен, полистирол и др.).

Барнаульский котельный завод существенно увеличил выпуск тягодутьевых машин, который в конце десятой пятилетки достиг почти 1500 шт. в год. Этот завод является также поставщиком крупных деаэраторов для ТЭС и АЭС. Организовано производство деаэраторов-нового сокращенного ряда типоразмеров производительностью 225, 500 и 1000 т/ч, разработана документация и