Необходимой температуры

В качестве припоя используют различные цветные металлы, а чаще сплавы. Выбирают припой в зависимости от конструкции изделия, материала соединяемых поверхностей, необходимой прочности соединения и т. п. Средне- и высокоплавкие припои обладают высокими механическими свойствами (с пределом прочности 0В^ ^500 МПа). Прочность соединений не уступает прочности основного материала. К таким припоям, широко используемым в электроприборостроении для пайки деталей из стали, серебра, меди, никеля, латуни и бронзы, пайки деталей из алюминия и его сплавов, относятся медные и медно-цинковые (ПМУ), серебряные (ПСр-45, ПСр-72), медно-фтористые (ПМФ), алюминиевые (П34А, ПО90Ц) припои.

Так, например, критерием оценки может быть принята максимальная механическая прочность паяного соединения по сопротивлению срезу по ширине диффузионной зоны. В качестве независимых переменных, оказывающих наибольшее влияние на прочность соединений, реально рассматриваются три фактора: рабочая температура пайки, продолжительность процесса *л температура подогрева соединяемых деталей и элементов перед пайкой. Хотя имеются уравнения, позволяющие рассчитывать и выбирать оптимальные режимы пайки для обеспечения необходимой прочности соединения

При глухозаземленной нейтрали сети напряжением до 1 кВ проводники сети защитного зануления должны иметь проводимость, достаточную для отключения защитного аппарата при однофазном КЗ. Для обеспечения необходимой прочности и долговечности сечение заземляющих проводников нормируется ПУЭ. При устройстве защитного заземления каждый электроприемник подключается к магистрали заземления или зануления самостоятельным ответвлением (последовательное их соединение не допускается).

Трудности в создании МГД-генераторов состоят в получении материалов необходимой прочности. Несмотря на статические условия работы, к материалам предъявляют высокие требования, так как они должны длительно работать в агрессивных средах при высоких температурах (2500—2800°С). Для нужд ракетной техники созданы материалы, способные работать в таких условиях, однако они могут работать непродолжительное время — в течение минут. Продолжительность работы промышленных энергетических установок должна исчисляться, по крайней мере, месяцами.

Трудности в создании МГД-генераторов состоят в получении материалов необходимой прочности. Несмотря на статические условия работы, к материалам предъявляют высокие требования, так как они должны длительно работать в агрессивных средах при высоких температурах (25004-2800° С).

выдуванием и др. Считают, что размягчение стекла наступает тогда, когда его вязкость снижается до 108 пуаз; температура размягчения для большинства стекол лежит в пределах 600—1200° С. Изделия из стекла подвергают отжигу для снятия внутренних напряжений и нередко шлифовке. Некоторые стекла подвергают закалке путем обдувания струей воздуха для повышения прочности на разрыв и термической стойкости. Это обусловлено образованием в поверхностных слоях внутренних напряжений. Для ряда изделий применяют технологию спекания. Из гранулированного стекла со связкой прессуют изделия, которые затем спекают при температуре ниже точки размягчения, но достаточной для получения необходимой прочности. Стекло отличается малой теплопроводностью Я sg 10~2 вт!см град, коэффициент линейного расширения ТЮ можно регулировать в широких пределах от 0,5 • 10"6 до 13-10~6 l/град в зависимости от требований, предъявляемых со стороны металлических материалов, соединяемых со стеклом. Чем ниже ТЮ тем выше стойкость стекла к внезапным сменам температуры.

7 см, расход стали—13,3 кг. Оболочку собирали на нулевых отметках на временных металлических подмостях. После набора бетоном стыков необходимой прочности конструкцию поднимали в рабочее положение и подводили под нее колонны.

являть антистатические и пеногасящиё свойства. Известно, что некоторый тип бактерий способствует повышению пластичности и связности малопластичных масс. Органические добавки, временно вводимые в массы, применяются также для стабилизации водных шликеров и глазурей и улучшения их литейных свойств, улучшения прессовочных свойств порошковых масс полусухого прессования в целях интенсификации помола исходных материалов, обеспечения необходимой прочности отформованных заготовок во влажном и сухом состоянии и требуемой структуры пористой керамики за счет пено-или газообразования.

Весь процесс удаления парафина и придания изделию минимально необходимой прочности можно разбить на несколько периодов, требующих соответствующей скорости подъема температуры. В процессе нагрева отливки, помещенной в засыпку, происходят последовательно плавление связки, испарение легких фракций, пиролиз более тяжелых углеводородов, выгорание углеродистого остатка и, наконец, спекание в начальной стадии.

Зажимы используются в качестве «сжимов» в комплекте с коушами, блоками или специальными роликами. В зависимости от необходимой прочности заделки каната применяется различное количество Клыковых зажимов. Их преимущество перед прессуемыми зажимами - это разборное крепление, т. е. монтаж без применения прессов.

Устройство фундаментов в скальных и вечномерзлых фунтах связано с большими трудностями доставки на место монтажа сборных фундаментов, тяжелых мощных машин и т. д., поэтому стараются использовать естественную прочность грунта. Вместо фундаментов из сборного железобетона в скальных грунтах закладываются анкерные стержни, заливаемые цементным раствором. По достижении цементным раствором необходимой прочности выполняется надскальная часть фундамента в виде металлической колонки или из монолитного железобетона.

Система разогрева. Насосы для перекачивания жидкого металла снабжены системой электроразогрева для обеспечения предварительного разогрева их корпусов перед заполнением, а также для поддержания необходимой температуры металла внутри насоса. Температура внутри бака натриевых насосов должна быть в пределах 150—200 °С. Полезно иметь нагреватели и на крышке насоса. Эти нагреватели позволяют перед пуском насоса расплавить натрий, застывший в щелях между холодильником и валом насоса при его стоянке.

камеры тропической влажности. Максимальная температура, которую можно получить в камере при относительной влажности воздуха до 100%, составляет +80 °С. Минимальная мощность, потребляемая камерой, равна 12 кВт. Камера типа ВЭИ-300 с рабочим объемом 300 л имеет габаритные размеры 950 X 1050 X X 1850 мм. Размеры камеры ВЭИ-500 (объем 500 л) 1050 X 1200 X X 1850 мм. Внутренняя часть камеры имеет форму куба ( 7-5). Камера состоит из корпуса / с двойными стенками из нержавеющей стали, снабженными теплоизоляцией. Двойные стенки создают водяную рубашку 6, внутри которой циркулирует нагретая до необходимой температуры вода. Для создания высокой влажности внизу камеры имеется испаритель 10 с открытой водяной поверхностью. Для контроля относительной влажности воздуха в камере используются два термометра: сухой 16 и влажный 4. Одновременно сухой термометр служит датчиком регулятора температуры воздуха, а влажный — датчиком регулятора температуры воды в испарителе. Рубашка камеры соединена замкнутой системой трубопроводов с водогрейным баком 12, в котором подогрев воды до нужной температуры производится трубчатым электронагревателем 11. Датчик регулятора температуры воды 4 устанавливается внутри камеры вдали от стенок. Таким образом в камере поддерживается заданная температура влажного воздуха. Нагреваемая в баке вода под действием центробежного насоса 14 поднимается по трубопроводу 15 в верхнюю часть водяной рубашки и, отдавая тепло в камеру, самотеком возвращается в бак.

На 3.28 приведена схема установки выращивания монокристаллов бинарных соединений полупроводников из газовой фазы методом взаимодействия исходных компонентов. Выращивание монокристалла производится в потоке нейтрального газа или водорода. Печь применяют трехсекционную, причем две крайние секции используют для испарения компонентов. Средняя печь предназначена для поддержания необходимой температуры в реакторе, где происходит смешивание паров компонентов и их реакция. Температура в реакторе ниже, чем температура плавления образующегося соединения. Это вызывает конденсацию соединения на стенках реактора в виде кристаллов.

Компаунды отличаются от лаков отсутствием в их составе растворителя. Они состоят из различных смол, битумов, воска, масел; если компаунд в исходном состоянии тверд, его перед употреблением нагревают до необходимой температуры, чтобы получить массу достаточно низкой вязкости.

Для повышения маневренности работы котла используют включение дополнительных мазутных форсунок в топочюй камере (подсветку), перевод его на газ или мазут при малых нагрузках, повышение избытка воздуха в топке для поддержания необходимой температуры перегрева пара, временное накопление шлака в нижней части топочной камеры с последующим расплавлением его при повышении нагрузки и ряд других мероприятий, в том числе останов с поддержанием давления в котле для максимального сохранения тепле ты.

Обсуждение задач международного сотрудничества привело к идее проекта международного реактора ИНТОР, в котором должна быть осуществлена самоподдерживающаяся термоядерная реакция в импульсном режиме. Дейтериево-тритиевая плазма в течение 4—5 с будет нагреваться до необходимой температуры примерно в 100 млн. °С, далее средства нагревания отключаются и в течение 200 с идет реакция. Затем прерывается реакция, чтобы удалить шлаки — продукты взаимодействия плазмы со стенками реактора, впрыскивается новая порция топлива и через 20—30 с повторяется цикл. За стенкой реактора будут установлены так называемые блан-кеты (от английского слова blanket — одеяло) —устройства, которые поглощают потоки нейтронов, выделяющихся в результате реакции, и преобразуют их энергию в теплоту.

На 8.2 представлена схема промышленной электроннолучевой установки для выполнения операции непрерывного никелирования перфорированной стальной ленты. Лента поступает через шлюз 1 в соединительную камеру 2, а затем в камеру ионной очистки 3. Далее лента, проходя через камеру 4, следует в камеру 5, где происходит контактный нагрев ленты до необходимой температуры с помощью трех токоведущих роликов. В этой же камере вмонтирован блок регулирования СЛеДЯЩИХ рОЛИКОВ. Затем через отсечной шлюз 6 лента поступает в камеру напыления 7. Покрытая никелем с одной стороны, лента проходит в камеру 8 с установленными в ней роликами, с помощью которых лента поворачивается и поступает в камеру напыления другой стороной. Затем лента, напыленная с двух сторон, проходит камеры 6, 5, 4, 3, 2 и выходит

через шлюзовое устройство /. В камере 5 расположены два водоохлаждаемых барабана, по которым движется напыленная лента. В результате лента охлаждается до необходимой температуры. К камере напыления 7 подсоединены еще две камеры: камера электронно-лучевых пушек и камера подачи слитков испаряемого материала 9.

Для повышения экономичности газовых турбин разработаны парогазовые установки (ПГУ). В них топливо сжигается в топке парогенератора, пар из которого направляется в паровую турбину. Продукты сгорания из парогенератора, после того как они охладятся до необходимой температуры, направляются в газовую турбину. Таким образом, ПГУ имеет два электрических генератора, приводимых во вращение: один — газовой турбиной, другой — паровой турбиной. При этом мощность газовой турбины составляет около 20% паровой. В СССР разработаны ПГУ мощностью 200 — 250 МВт с приемлемыми технико-экономическими показателями.

Когда слой заданной глубины прогрет до необходимой температуры с соблюдением условий скорости нарастания температуры

Включение нагрева на ходу, дает медленное возрастание глубины закаленного слоя по длине детали, размытую границу закаленного слоя, неточное ее расположение. В этом случае применяется закалка с выдержкой движения, когда нагрев включается при неподвижном индукторе, а затем по достижении поверхностью детали необходимой температуры несколько ниже закалочной по сигналу реле времени включается движение, путевой выключатель включает подачу закалочной жидкости и далее процесс идет по вышеописанному при закалке находом.