Металлургическом комбинате

В качестве примеров приводов, для которых рекомендуется постоянный ток, назреем следующие: в металлургической промышленности -

В машинах, предназначенных для тяжелых режимов работы, например в используемых во вспомогательных устройствах металлургической промышленности двигателях постоянного тока с Л^355 мм, применяют сдвоенные радиально-упорные шариковые подшипники по ГОСТ 832—78,- которые воспринимают на себя нагрузку от силы тяжести якоря и осевую составляющую нагрузки от передачи момента.

Общие сведения. Двигатели постоянного тока применяют в электроприводах, требующих широкого, плавного и экономичного регулирования частоты вращения, высоких перегрузочных пусковых и тормозных моментов, главным образом в металлообрабатывающих станках, бумагоделательных машинах, в текстильной, резиновой, полиграфической промышленности, вспомогательных механизмах металлургической промышленности и др.

3. Момент сопротивления изменяется обратно пропорционально скорости (кривая 3). Такую механическую характеристику имеют некоторые металлорежущие станки (токарные, фрезерные и др.), моталки в металлургической промышленности и др.

В качестве примеров приводов, для которых рекомендуется постоянный ток, назовем следующие: в металлургической промышленности -

В качестве примеров приводов, для которых рекомендуется постоянный ток, назовем следующие: в металлургической промышленности -

Систему «генератор — двигатель» широко применяют в металлургической промышленности для привода прокатных станов с двигателями мощностью 10 МВт и более при диапазоне регулирования частоты вращения 1 : 200 и точности поддержания заданной частоты вращения (погрешности) менее 1%.

Для электроснабжения цеховых потребителей радиальные или магистральные схемы в чистом виде применяются редко. Распространение находят так называемые «смешанные» схемы электрических сетей, сочетающие в себе элементы радиальных и магистральных схем; они более надежны и просты в эксплуатации и требуют меньших капитальных затрат. «Смешанные» сети применяются в прокатных и мартеновских цехах металлургической промышленности, в литейных, кузнечных, котельных и механосборочных цехах машиностроительной промышленности, в обогатительных фабриках, на заводах искусственного волокна и др.

Время использования максимума нагрузки Гмакс определяется характером нагрузки потребителей отдельных отраслей промышленности и принимается (ч): для металлургической промышленности — до 6500; для химической — до 6000; для горнорудной — до 5000; для машиностроительной — до 4000. Следует отметить, что этот метод пригоден для расчетов по предприятиям с узкой номенклатурой и крупносерийным или массовым типом производства.

Другим примером может служить двигатель-ролик ( 1.11), применяемый в металлургической промышленности для перемещения слитков металла. Неподвижная статорная обмотка двигателя здесь располагается внутри, а сам ролик является ротором.

4. Нелинейно-спадающая механическая характеристика (кривая 4 на 2.4). При этом х = —1 и момент сопротивления Л1С изменяется обратно пропорционально скорости, а мощность, потребляемая механизмом, остается постоянной. Такой характеристикой обладают, например, некоторые токарные, расточные, фрезерные и другие металлорежущие станки, моталки в металлургической промышленности и т. п. Эти характеристики не исчерпывают всех практически возможных случаев, но дают представление о характеристиках некоторых типичных производственных механизмов.

Таким образом, на крупном металлургическом комбинате имеется порядка 105 км различных линий, 105 электрических машин, 105 низковольтных аппаратов, 106-источников света. Именно описание этого множества элементов для целей проектирования и эксплуатации систем электроснабжения и требует теоретического подхода, основанного в большей степени на системных исследованиях, чем-на законах классической электротехники.

В СССР закрытые РУ с обычным оборудованием, предназначенным для наружной установки, спроектированы и выполнены на напряжения 35—220 кВ. За рубежом такого рода ЗРУ выполнены на напряжения до 500 кВ. Ряд зарубежных фирм в последнее время комплектно поставляет малогабаритные КРУЭ для внутренней установки. В СССР КРУЭ ПО и 220 кВ успешно эксплуатируются на ряде подстанций в г. Москве, на Старо-Оскольском металлургическом комбинате и на ряде других объектов.

1. Выбор и применение рационального числа трансформаций. В настоящее время имеют место системы электроснабжения с недопустимо большим количеством трансформаций; например, на одном металлургическом комбинате имеются напряжения: 500 (планируется в ближайшем будущем); 220; 110; 35; 10; 6; 3; 0,5; 0,38 и 0,22 кВ, или, например, группа новых промышленных предприятий, созданная за последние 10—15 лет, имеет напряжения: 500; 220; ПО; 35; 10; 6; 0,38 и 0,22 кВ.

1) выбором и применением рационального числа трансформаций. В настоящее время существуют системы электроснабжения с недопустимо большим количеством трансформаций; так, например, на одном металлургическом комбинате имеются напряжения 500 (планируется в ближайшем будущем), 220, НО, 35, 10, 6, 3, 0,5, 0,38 и 0,22 кВ или, например, группа новых промышленных предприятий, созданная за последние 10-15 лет, имеет напряжения 500, 220, 110, 35, 10, 6, 0,38 и 0,22 кВ. Такое большое количество напряжений влечет за собой неоправданно большое число трансформаций (пять-шесть).

С целью уменьшения влияния руцно-термических печей на несимметрию и несинусоидальность напряжения их питание осуществляют на постоянном или переменном токе с пониженной частотой. На одном металлургическом комбинате в настоящее время вводят в действие рудно-термическую печь на постоянном токе с мощностью преобразовательного агрегата 16,5 MB • А. В этом случае необходимо проверить технико-экономический анализ при решении этой задачи, так как, с одной стороны, снижаются несимметрия и несинусоидальность напряжения сети в результате применения постоянного тока для питания рудно-термической печи, с другой стороны, имеют место вентильные преобразователи, применяемые для этой цели, которые сами являются источниками высших гармоник.

В послевоенные годы создаются сложные автоматизированные электроприводы и схемы управления блюмингов, слябингов, станов холодной прокатки и других механизмов прокатных цехов, а также металлообрабатывающих станков, текстильных и бумажных агрегатов, экскаваторов, скоростных лифтов высотных зданий и т. п. [42]. В 1948 г. в СССР впервые в мировой практике осуществлена комплексная автоматизация прокатного стана (на Магнитогорском металлургическом комбинате), что увеличило его годовую продукцию на 15% и сэкономило 1,5 млн. квт-ч электроэнергии.

Среди разнообразных способов регулирования скорости вращения двигателей переменного тока для установок больших мощностей особо выделяется применение асинхронных вентильных каскадов. Первая промышленная установка с вентильным каскадом была осуществлена в 1948 г. ВЭИ для привода прокатного стана на заводе «Красный Октябрь» в Волгограде. Позднее вентильные каскады были установлены на Челябинском металлургическом комбинате, на Закавказском металлургическом заводе (1961 г.) и др. В 1965 г. асинхронный вентильный каскад с улучшенными свойствами регулирования был установлен на шахте № 42 «Капитальная» треста «Копейскуголь» для подъемной машины.

Особенно широко развернулись работы по реконструкции путевого хозяйства после окончания Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. С 1947 г. металлургические заводы СССР приступили к прокату новых типов рельсов Р38, Р43 и Р50. С 1956 г. был начат прокат еще более мощных рельсов Р65 и Р75, а с 1966 г. на Нижне-Тагильском металлургическом комбинате имени В. И. Ленина введена термическая обработка рельсов, в два раза (по данным эксплуатационных испытаний) повышающая прочность их истиранив и смятия и в полтора раза увеличивающая их стойкость против образования контактно-усталостных дефектов [16] 8. За последнее время рельсами Р50 и более тяжелых типов уложены две трети общей длины главных путей и свыше половины главных путей поставлено на щебеночное основание (к концу 1970 г. намечено перевести на щебеночный балласт примерно три четверти главных путей железнодорожной сети). Средний вес рельсов, уложенных на главных путях, возрос к 1965 г. до 48,5 кг/м. Количество шпал на один километр главных путей, составлявшее 1387 шт. в 1932 г., доведено в 1966 г. до 1736 шт. и будет увеличено в последующие годы до 1840шт. на всех магистральных линиях Советского Союза [16, 23].

В результате применения импульсной очистки достигнута безостановочная работа конвертера в течение всей кампании (600— 700 плавок) при увеличении продолжительности кампании на 20— 25 плавок и интенсивности продувки ванны конвертера кислородом до 350—370 М3/мин (против 300—320 м3/мин до внедрения этой очистки). Длительная эксплуатация импульсной очистки КУ-80- на Орско-Халиловском металлургическом комбинате показала, что этот способ позволяет практически полностью удалять плавильную пыль с поверхностей нагрева без применения каких-либо дополнительных средств [48]. Импульсная очистка обеспечивает стабильное аэродинамическое сопротивление и температуру дымовых газов за котлом. При импульсной очистке обеспечивается нормальная работа электрофильтров, улучшается .тяга мартеновской печи и увеличивается выработка пара в котле-утилизаторе на 2—4 т/ч по сравнению с паровой обдувкой. Импульсная очистка не оказывает разрушающего воздействия на конструктивные элементы котлов и обмуровку. При включении импульсной очистки котел работает нормально.

Исходя из приведенных в таблице данных, затраты в год на анализы толщины полуды составляют на Магнитогорском металлургическом комбинате 0,844-84000 = 71000 руб.; на Северском заводе 0,711-25077=17800 руб.; на Лысьвенском заводе 0,671-60000 = 40300 руб.; на заводе «Запорожсталь» 0,533 • 32 500= 17 350 руб.

В СССР закрытые РУ с обычным оборудованием, предназначенным для наружной установки, спроектированы и выполнены на напряжения 35—220 кВ. За рубежом такого рода ЗРУ выполнены на напряжения до 500 кВ. Ряд зарубежных фирм в последнее время комплектно поставляет малогабаритные КРУЭ для внутренней установки. В СССР КРУЭ ПО и 220 кВ успешно эксплуатируются на ряде подстанций в г. Москве, на Старо-Оскольском металлургическом комбинате и на ряде других объектов.

Так, например, на Череповецком металлургическом комбинате то-копровод ТЗК-Ш протяженностью около 900 м применен для питания трех главных двигателей воздуходувок мощностью по 32 МВт. При этом в МЭЗ из секций заводского изготовления собирали блоки длиной 12 м. Сварочные работы выполняли полуавтоматом ПРМ-4 в среде аргона на специально разработанном кантователе. Каждый блок после испытания повышенным напряжением 42 кВ закрывали торцевыми заглушками и маркировали согласно монтажной схеме. В монтажную зону блоки доставляли в специальных контейнерах, поднимали и перемещали блоки с помощью специальных траверс. После того как были приняты необходимые меры, исключающие попадания отходов сварки в полость токо-провода, блоки сваривали в кабине сварщика. Торцевые заглушки блоков снимали только к моменту сварки. В случае перерыва в работе стык вновь временно герметизировали лакотканью. После соединения очередного блока проводилось испытание всего токопровода.