Материала заготовок

Инструментом служит вращающийся металлический диск 3, металлическая лента или проволока. В зону обработки через шланг 2 подается электролит. Под действием электрического тока в электролите дополнительно происходит анодное растворение материала заготовки 1 в месте обработки. При этом на детали образуется рыхлая пленка, которая механически удаляется инструментом.

ботка (б) и\:еет значительно большие возможности. Инструмент / совершает продольные колебания с ультразвуковой частотой и небольшой амплитудой (20 ... 50 мкм). В рабочую зону, т. е. в пространство между колеблющимся торцом инструмента / и заготовкой 2, подается взвешенный в воде абразив. Размер выкалываемых частиц материала заготовки небольшой. Однако количество ударов так велико, что обработка идет достаточно эффективно.

где /См — коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала заготовки, определяется из справочной литературы (65]; s — толщина материала. Если требуемый радиус гибки меньше значения rmin, то гибку производят за две операции или применя-йт предварительный нагрев заготовок для увеличения пластичности.

где К — коэффициент, зависящий от отношения радиуса гибки к толщине заготовки, берется из справочника [65]; В — ширина гибки (длина линии гибки), мм; s — толщина материала, мм; ав — предел прочности материала заготовки, МПа.

Термическую обработку ленты производят по той же технологии, что и обработку пружин. Температура нагрева и время выдержки зависят от марки материала заготовки. Ленту предварительно наматывают на оправку, выполненную из материала с таким же коэффициентом расширения, как и у материала ленты. Натяжение ленты при намотке должно составлять 70... 75% от разрывного. Токопроводы из золота, серебра и их сплавов термообработке не подвергают.

Способы регулирования скорости электроприводов станочных механизмов. Условия работы станочных механизмов по характеру нагрузки, режиму работы и регулированию скорости весьма разнообразны. Этим и объясняется то многообразие схем управления, которое используется в приводах станков для обеспечения различных требований по обработке металлов, причем для многих механизмов требуется регулирование их скорости. Необходимость регулирования скорости вызывается требованиями поддержания заданной линейной скорости резании и необходимостью изменения этой скорости в зависимости от материала заготовки и вида обработки. При этом для главных приводов вращательного движения диапазон регулирования скорости достигает 100 : 1, а для механизма подачи — 1000 : 1 и выше.

Способы регулирования скорости электроприводов станочных механизмов. Условия работы станочных механизмов по характеру нагрузки, режиму работы и регулированию скорости весьма разнообразны. Этим и объясняется то многообразие схем управления, которое используется в приводах станков для обеспечения различных требований по обработке металлов, причем для многих механизмов требуется регулирование их скорости. Необходимость регулирования скорости вызывается требованиями поддержания заданной линейной скорости резании и необходимостью изменения этой скорости в зависимости от материала заготовки и вида обработки. При этом для главных приводов вращательного движения диапазон регулирования скорости достигает 100 : 1, а для механизма подачи — 1000 : 1 и выше.

Преимуществом ультразвуковых методов обработки является отсутствие механических и тепловых воздействий на изделие в целом ввиду отсутствия механического контакта, так как между инструментом и обрабатываемой поверхностью всегда остается тонкий слой жидкости. В зависимости от твердости обрабатываемого материала в качестве абразива применяют наждак, корунд или карбид бора. Скорость обработки зависит от твердости материала заготовки, от применяемой ЖИДКОСТИ и от абразива. Чистота обработанной поверхности определяется размером абразивных зерен. В качестве ма-

Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая действия по непосредственному изменению, и последующему контролю состояния любого предмета произ-: водства (отдельной детали, конструктивной единицы РЭА или отдельного вида РЭА). Различают технологические процессы изготовления деталей, сборки, настройки, регулировки, контроля и сдачи изделия. Основу технологического процесса изготовления деталей составляют действия по изменению размеров и формы заготовки, а также действия направленного формирования радиотехнических, химических, механических и других свойств'исходного материала заготовки.

Таблица 4.2. Отклонения наружных размеров плоских штампованных деталей в зависимости от темности вырубных штампов и толщины материала заготовки

Т а 0 л и ц а 4.3. Отклонения круглых отверстий а зависимости от точности пробивного штампа и толщины материала заготовки

В качестве исходного материала для вь.рубки используются листы, ленты, полосы или рулоны. Рулонный материал обеспечивает наилучшие возможности для автоматизации процесса холодной штамповки. Иногда приходится разрезать листы стандартных размеров с целью получения исходного материала (заготовок) для штамповки. Резка листов осуществляется ручными (рычажными) или механическими (гильотинными) ножницами по упорам. Тонкие листы режут дисковыми ножницами, которые более чем в два раза производительнее гильотинных.

Результаты ТО и ХТО зависят от исходного состояния материала заготовок или полуфабрикатое перед выполнением ТО. режима и среды ТО Под состоянием исходного материала понимают процентное соотношение химических компонентов, образующих материал, фазовый и структурный его состав.

Обработка резанием — процессы механического срезания поверхностных слоев материала заготовок в виде стружки лезвийными или абразивными инструментами на металлорежущих станках с целью

Погрешность базирования влияет на точность выполнения размеров и взаимного положения поверхностей, но не влияет на точность получения формы поверхностей. При совмещении установочной и измерительной баз для некоторых схем установки (например, на 5.5, а) погрешность базирования равна нулю. Она также равна нулю для всех размеров, определяющих взаимное положение поверхностей, обработанных при неизменной установке заготовки. Погрешность закрепления вызывается смещением заготовки под действием сил зажима. Изменением направления действия сил зажима погрешность можно уменьшить. Неточность приспособления вызывается погрешностью изготовления и сборки, износом установочных элементов, ошибками установки и закрепления корпуса приспособления на станке. При использовании одного и того же приспособления для обработки партии деталей погрешность неточности приспособления проявляется как систематическая постоянная погрешность, а при использовании нескольких приспособлений — как случайная погрешность. Упругие деформации системы СПИД проявляются как случайные величины для разных обрабатываемых деталей одной и той же партии. Это обуславливается тем, что в процессе обработки силы резания изменяются по значению из-за непостоянства размеров заготовок в партии, нестабильности механических свойств материала заготовок и увеличивающегося износа инструмента. Упругие отжатия зависят как от сил резания, так и от жесткости элементов системы СПИД и непосредственно влияют на погрешность формы обработанных поверхностей и выполняемых размеров деталей в партии. Уменьшение действия этого фактора возможно через изменение режимов обработки.

Использование того или иного вида сварки в каждом конкретном случае определяется: габаритами свариваемых заготовок, их материалами и конструктивными особенностями; требованиями к неизменности свойств материала заготовок после сварки, допустимым объемом расплавленного металла и др. Важнейшими показателями технологических возможностей методов сварки являются наименьшая площадь нагрева и наибольшая плотность энергии (табл. 7.1).

Группа материала заготовок (представитель группы)

Диспергированный спай получают при пайке металлов припоями, которые не образуют с ними растворов ни в жидком, ни в твердом состоянии и не вступают в химические реакции. При температуре плавления легкоплавкого материала пары «материала заготовки — припой» смачивания тугоплавкого материала еще не происходит. Эффект смачивания достигается перегревом в условиях, предупреждающих окисление поверхностей заготовок и припоя. При этом вследствие адсорбционного взоздействия понижается прочность материала заготовок по границам зерен и микроблоков, где образуются трещины и в последующем происходит отделение твердных частиц. С увеличением выдержки в процессе пайки количество дисперсных частиц возрастает и в итоге приводит к заполнению зазора между заготовками дисперсными частицами, покрытыми тонким слоем припоя. Жидкая фаза практически полностью удаляется из зазора.

Подготовка поверхностей под сварку заключается в химическом, термическом или механическом удалении со свариваемых поверхностей окисных и других пленок, загрязнений и неровностей, образовавшихся при хранении и транспортировке исходного материала заготовок. При необходимости выполняют разделку кромок свариваемых заготовок.

Технологические операции сварки. Сущность операции сварки независимо от используемого источника теплоты заключается в локальном расплавлении материала заготовок (с использованием давления или без него) по кромкам или поверхностям соединяемых заготовок до образования сварочной ванны небольшого объема, окруженной со всех сторон значительным объемом холодного металла, и последующего перемещения зоны нагрева вдоль кромок свариваемых заготовок. В зависимости от характера перемещения зоны нагрева после

Структуру математической модели процесса пайки иллюстрирует 7.5. Рассмотрим некоторые элементы этой модели. Температурное условие пайки выражает то, что плавится лишь припой, а основной материал прогревается до температуры /2, которая несколько выше температуры плавления припоя ta, но всегда ниже плавления материала заготовок ^. При этом температура t3 начала плавления припоя должна быть выше рабочей температуры детали ^; это условие записывается в виде

где ml и Cj — масса и удельная теплоемкость материала заготовок; /п2 и с2 — масса и удельная теплоемкость припоя; t0 — начальная температура заготовок и припоя; К — удельная теплота плавления припоя.