Испытания проводятся

Таким образом, из результатов исследования характера разрушения диска видно, что оно произошло под действием ползучести и малоцикловой усталости. Испытания металла грибка диска на малоцикловую усталость позволили построить диаграмму сопротивления усталости материала диска ( 1.22). Испытания проведены в режиме непрерывного циклирования (кривая 1) и в режиме циклирования с выдержкой в цикле (кривая 2). Здесь же представлена полоса разброса данных испытаний для роторной стали, полученная в [34].

На экспериментальном материале проверена возможность получения расчетным путем кривых релаксации с непрерывным снижением напряжения во времени и с повторным подгруженном, так как испытания проведены только при одной температуре. Для этой стали получен вариант уравнения состояния только для 580 °С

В качестве иллюстрации влияния механизма разрушения на величины коэффициентов уравнения состояния типа (3.7) одной и той же партии металла рассмотрим данные статистической обработки результатов испытаний на длительную прочность с измерением деформации на разных этапах ползучести стали 15Х1М1Ф [64]. Испытания проведены при 540, 565, 585 и 610 °С с максимальной длительностью до 30 000 ч.

Если испытания проведены при двух температурах и двух скоростях деформирования, то из уравнения (3.7) можно получить формулу, в которой учтено влияние температуры и скорости деформирования на предел текучести:

На 3.26 представлены результаты обработки кривых ползучести стали 12Х1МФ (структура — отпущенный бейнит), полученные при разных температурах и напряжениях. График на 3.26 подтверждает полную состоятельность формулы (3.22), экспериментальные точки всех испытанных образцов располагаются вблизи единой прямой, хотя испытания проведены в широком диапазоне температур (565—640 °С) и напряжений (60-180 МПа).

Для стали 12Х1МФ уравнение типа (3.25) получено в результате статистической обработки испытаний металла 30 промышленных плавок: испытания проведены при разных температурах, всего испытано 622 образца металла паропроводных труб, максимальное время до разрушения превышало 30 000 ч. Уравнение долговечности типа (3.26) имеет вид

Экспериментальные данные, использованные для статистической обработки, представляли результаты испытаний металла 14 плавок пароперегревательных труб с общим числом опытов 307; максимальная длительность испытания превышала 45 000 ч; испытания проведены при пяти уровнях температуры: 550, 600, 625, 650 и 700 °С.

Испытания проведены при 10 видах напряженного состояния, что позволяет достаточно точно оценить значения коэффициентов уравнения типа (4.10) и проверить состоятельность расчетов резулыагами независимых серий испытаний, которые не использовались при расчете значения коэффициента а.

и поэтому можно в первом приближении считать, что при Р= const увеличение времени до разрушения не приводит к заметному изменению вида напряженного состояния, т.е. при каждом фиксированном давлении испытания проведены при неизменном виде напряженного состояния, а при переходе на другой уровень давления происходило изменение вида напряженного состояния.

В качестве контрольных параметров измерялись временные характе-ристки этапа рассасывания fs и переключения fo (т.е. время между 10% уровнем выходного напряжения и 10% уровнем выходного тока в режиме выключения на индуктивную нагрузку), а также величина предельного тока в области обратной ОБР при напряжении = 1000 В. Режим измерения временных параметров: импульсное значение тока коллектора 5 А, напряжение фиксации потенциала коллектора 250 В. Режим измерения предельного тока обратной ОБР: напряжение фиксации потенциала коллектора 1000 В. Все испытания проведены для отпирающего тока базы 1 А с применением цепи нелинейной обратной связи и без таковой. Результаты испытаний при окружающей температуре 25°С приведены в Табл. 4.1.

Электролизеры с твердополимерным электролитом разрабатываются во многих странах: СССР, Франции, Японии, Швейцарии, ФРГ и др. Например, в Швейцарии [86, с. 333-340] создан электролизер производительностью 3 м3/ч (12,5 кВт), работающий при температуре 80°С, плотности тока 10 кА/м2 и напряжении 1,74 В. Ресурсные испытания проведены до 6000 ч и продолжаются дальше.

76,2; 89 и 102 мм. Для каждого диаметра определялось отношение фокусного расстояния к радиусу рефлектора, которое обеспечивало минимальный путь для прохождения тепла от термопары к излучателю (выпуклой стороне рефлектора). Найдена оптимальная масса единичного блока — 5,8 г. Для испытаний в наземных условиях из таких блоков собрана батарея мощностью 5 Вт. Испытания проведены в течение 100 ч. Расчет характеристик генератора для околоземной и окололунной орбит показал, что 676 единичных блоков должны развивать электрическую мощность 243 Вт. Из таких блоков можно собрать установку мощностью 3 кВт. Удельная мощность блока составляет 30—50 Вт/кг, а при .

Типовые испытания проводятся для определения эффективности внесенных изменений в конструкцию и технологию ПП. Программа испытаний составляется предприятием, изготавливающим ПП, и согласовывается с разработчиком.

Приемосдаточные испытания проводятся партиями не более 1000... 1200шт., изготовленными по одной конструкторской и технологической документации, и включают: 1) стопроцентный контроль габаритных и установочных размеров, внешнего вида диэлектрического основания и проводящего рисунка на соответствие конструкторской документации, величины изгиба и скручивания, правильности монтажных соединений на отсутствие обрывов и коротких замыканий; 2) выборочную проверку (3% от партии, но не менее 3 шт.) сопротивления изоляции в нормальных климатических условиях при ручном контроле и стопроцентную проверку при автоматизированном; 3) выборочный контроль (1—2 платы от ежедневной выработки) толщины металлизации в отверстиях; 4) выборочную проверку (3% от партии, но не менее 3 шт.) паяе-мости контактных площадок и металлизированных отверстий, а также их устойчивости к перепайкам.

С целью обеспечения высокого качества выпускаемой продукции каждое изделие при его изготовлении подвергают контролю. Контролем считают процесс получения и обработки информации, которая оценивает соответствие состояния объекта контроля предъявляемым к нему требованиям и обеспечивает принятие решений или выдачу управляющих воздействий. Информационная система контроля — это совокупность источника измерительной информации (объект контроля), контрольно-измерительной аппаратуры (КИА), средств передачи информации и потребителя информации (оператора). Испытания электронных измерительных приборов — экспериментальное определение параметров и показателей их качества в процессе работы или при имитации условий эксплуатации, а также при воспроизведении определенных воздействий на приборы по заданной программе. Испытания в зависимосги от целей можно разделить на контрольные и исследовательски г. Контрольные испытания проводятся с целью контроля качества продукции, а исследовательские — с целью изучения ее параметров и показателей качества. Большая доля контрольных операций осуществляется непосредственно в процессе производства электронных измерительных приборов.

Типовые испытания производятся на соответствие электроизоляционного материала или изделия всем без исключения требованиям стандарта или технических условий. Эти испытания проводятся после освоения производства материала или изделия, при изменении технологического процесса или при изменении применяемых в производстве сырьевых материалов. Во время таких испытаний устанавливаются характеристики материала как при нормальных, так и при более тяжелых режимах работы. Указанные характеристики определяются также после того, как образцы подвергались воздействию влажной атмосферы, низких температур, теплосмен или других факторов, оговоренных стандартом; при этом предусматриваются определенная последовательность и длительность воздействия таких факторов. При типовых испытаниях нередко обнаруживаются остаточные изменения параметров материала после воздействия различных факторов; проводятся ускоренные испытания на старение и т. п. Число образцов для типовых испытаний имеет важное значение и устанавливается стандартом или техническими условиями.

Приемосдаточные испытания осуществляются предприятием-поставщиком перед сдачей готовой продукции заказчику. Эти испытания производятся на соответствие продукции некоторым, наиболее важным требованиям стандарта. Подобные испытания обычно выполняются при нормальных условиях, но свойства могут лрове-ряться, если это требуется по техническим условиям, и при нагреве, после воздействия влаги, механических нагрузок и т. п. Эти испытания проводятся для каждой партии материала на определенном числе отбираемых из этой партии образцов. Так, например, при приемо-сдаточных испытаниях гетинакса проверяются только размеры, внешний вид, а также значения tg б и ?пр в направлениях, параллельном и перпендикулярном слоям материала.

Контрольные испытания нередко практикуются и на предприятиях, применяющих изоляционные материалы и изделия для производства приборов, аппаратов, машин и других электротехнических устройств. Эти испытания проводятся также в научно-исследовательских организациях и лабораториях при разработке новых конструкций. Наконец, контрольными испытаниями занимаются и эксплуатационные организации, которым приходится проверять поступающие для оборудования изоляционные материалы (например, испытания нового трансформаторного масла на электрической подстанции).

Профилактические испытания проводятся в условиях эксплуатации; они имеют целью установить, сохранил ли находящийся в эксплуатации изоляционный материал или изоляционный элемент требуемые свойства и может ли он допускаться к дальнейшей эксплуатации. Эти испытания подразделяются в основном на поверочные, регламентные и аварийные.

Поверочные испытания проводятся при смене изделия или материала, перед включением напряжения высоковольтного оборудования, после длительной консервации, хранения на складе, перед возобновлением эксплуатации после перерыва и т. п. Поверочные испытания выполняются по рабочим инструкциям.

Аварийные испытания проводятся при нарушении нормальной эксплуатации для установления причин повреждения изоляции, места повреждения, выяснения пригодности изоляции к дальнейшей эксплуатации и т. п.

Электрические испытания проводятся на отбираемых для этой цели образцах материалов и должны обеспечивать получение результатов с минимальной погрешностью. Значение допускаемой погрешности оговаривается в стандартах и технических условиях на материал, а при использовании специализированных установок гарантируется предприятием — изготовителем установок. Периодически такие установки, а также измерительные приборы должны подвергаться государственной поверке.

Длительность нормализации и кондиционирования может составлять от 1 ч до 16 недель и указывается в стандарте на материал или изделие. В ряде случаев кондиционирование производится в жидкой среде, для нормализации жидкая среда не применяется. Если в стандарте на материал условия испытаний не оговариваются, то испытания проводятся при комнатных условиях.