Хромового ангидрида

Были сделаны также еще две неудачные попытки по переработке отработавшего топлива на коммерческой основе. В конце 60-х годов фирма General Electric построила завод по переработке в Моррисе, штат Иллинойс. Предполагалось, что этот завод будет использовать новый процесс переработки Agualfor, -. конечным продуктом которого является твердый уран. Однако техническое решение для этого процесса было неудачным, и в 1974 г. 64 млн. долл было списано как убыток. В настоящее время этот завод используется в ка- ; честве хранилища отработавшего топлива. -Строительство компанией Allied Chemical в штате Южная Каролина, большого завода по переработке было практически закончено, когда правительство США отказалось подписать разрешение на его эксплуатацию, и в- настоящее время почти построенный завод не работает.

10.5. Железнодорожный вагон-контейнер (тип 6) для перевозки от АЭС на перерабатывающий радиохимический завод (или в промежуточные хранилища) отработавшего топлива реакторов ВВЭР-440:

10.5. «СУХИЕ» КОНТЕЙНЕРЫ И ДОЛГОВРЕМЕННЫЕ ХРАНИЛИЩА ОТРАБОТАВШЕГО ТОПЛИВА

В Гарлебене и Ахаусе (ФРГ) сооружаются централизованные сухие хранилища отработавшего топлива в контейнерах «Кастор», рассчитанные на ~1500 т топлива ( 10.10). Контейнеры в хранилище устанавливаются мостовым краном вертикально. Отвод тепла осуществляется естественной вентиляцией. Считают, что сухое хранение контейнеров в таких хранилищах в ~2 раза дешевле, чем в бассейнах: меньше капитальные вложения и транспортные расходы, нет радиоактивных отходов, обеспечена защита окружающей среды, металл контейнера не загрязняется радиоактивными веществами и может быть переплавлен и т. п. Как показали исследования, проведенные в Великобритании, для обеспечения безопасности сухого хранения отработавших твэлов из цир-калоя в течение 40 лет температура оболочек не должна превышать 350 °С.

10.11. Схема бассейнового хранилища отработавшего топлива:

Удельные капиталовложения в перерабатывающие заводы \ хранилища отработавшего топлива и радиоактивных сбросов, от несенные к 1 т их годовой производительности (считая по массе урана, содержащегося в перерабатываемом за 1 год топливе ре акторов на тепловых нейтронах), в зависимости от производствен ной мощности составят 1,8—0,6 млн. дол/т в год, или 1800— 600 дол/кг U в год.

10.5. Железнодорожный вагон-контейнер (тип 6) для перевозки от АЭС на перерабатывающий радиохимический завод (или в промежуточные хранилища) отработавшего топлива реакторов ВВЭР-440:

10.5. «СУХИЕ» КОНТЕЙНЕРЫ И ДОЛГОВРЕМЕННЫЕ ХРАНИЛИЩА ОТРАБОТАВШЕГО ТОПЛИВА

В Гарлебене и Ахаусе (ФРГ) сооружаются централизованные сухие хранилища отработавшего топлива в контейнерах «Кастор», рассчитанные на ~1500 т топлива ( 10.10). Контейнеры в хранилище устанавливаются мостовым краном вертикально. Отвод тепла осуществляется естественной вентиляцией. Считают, что сухое хранение контейнеров в таких хранилищах в ~2 раза дешевле, чем в бассейнах: меньше капитальные вложения и транспортные расходы, нет радиоактивных отходов, обеспечена защита окружающей среды, металл контейнера не загрязняется радиоактивными веществами и может быть переплавлен и т. п. Как показали исследования, проведенные в Великобритании, для обеспечения безопасности сухого хранения отработавших твэлов из цир-калоя в течение 40 лет температура оболочек не должна превышать 350 °С.

10.11. Схема бассейнового хранилища отработавшего топлива:

Удельные капиталовложения в перерабатывающие заводы и хранилища отработавшего топлива и радиоактивных сбросов, отнесенные к 1 т их годовой производительности (считая по массе урана, содержащегося в перерабатываемом за 1 год топливе реакторов на тепловых нейтронах), в зависимости от производственной мощности составят 1,8—0,6 млн. дол/т в год, или 1800— 600 дол/кг U в год.

роопасен, проявляется подогретой до 40°С водой. В состав фоторезиста входят следующие компоненты: поливиниловый спирт — 70 ... 120 г/л, бихромат калия — 3 ... 10% сухой массы ПВО, этиловый спирт — 30 ... 50 мл/л, «Некаль» — 2 ... 5 г/л, дистиллированная вода — до 1000 мл. Недостатком фоторезистов на основе ПВС является их темновое дубление, что ограничивает срок хранения приготовленного материала и заготовок с нанесенным слоем 3 ... 8 ч. Для повышения химической стойкости фоторезиста применяют химическое дубление в растворе хромового ангидрида или термическое дубление.

травлению в растворе едкого натра и осветлению в растворе азотной кислоты. Фосфатная пленка образуется при выдерживании каркасов рамок в смеси растворов ортофосфорной или плавиковой, кислот и хромового ангидрида в течение 10...15 мин.

5. Получают рисунок монтажа фотохимическим способом. Для этого на поверхность платы наносят светочувствительный слой, экспонируют изображения с негатива; проявляют изображение, за-дубливают экспонированный слой в растворе хромового ангидрида с последующей промывкой и сушкой, затем пэоводят термическое дубление в сушильных печах.

После проявления и задубливания фоторезистивного слоя ( .10-18,г) образуется защитный рельеф для последующего никелирования. Проявление слоя ПВС проводится в проточной воде при температуре 50—60°С, а фоторезиста — в водном растворе фосфорнокислого натрия с глицерином. Задубливание проявленного слоя ПВС производится химически (в растворе хромового ангидрида) и термически (температура 160—180°С, время 15—20 мин).

После проявления и задубливания фоторезистивного слоя ( 30, г) образуется защитный рельеф для последующего никелирования. Проявление слоя ПВС проводится в проточной воде при температуре 50—60 °С, а фоторезиста — в водном растворе фосфорнокислого натрия с глицерином. Задубливание проявленного слоя ПВС производится химически (в растворе хромового ангидрида) и термически (при температуре 160—180 °С; время обработки 15—20 мин).

персульфата аммония, хромового ангидрида и других, но разрушается в растворе хлорного железа. Применяются также сплавы олово — никель, олово — висмут, олово — кобальт.

Травление меди с пробельных участков производят с использованием фольгированных диэлектриков. Для травления меди применяют растворы на основе хлорного железа РеС13, персульфата аммония (NH4)2S2O8, хлорной меди СиС12, хромового ангидрида СгО3, перекиси водорода Н2О2, хлорита натрия (щелочный раствор). Из перечисленных растворов для травления меди наиболее широко распространены травильные растворы на основе хлорного железа. При травлении в растворе хлорного железа реакция протекает по уравнению

Прецизионные изделия из магниевых сплавов обрабатывают раствором хромового ангидрида (120 г/л) при комнатной температуре в течение 2—10 мин.

Сульфатные электролиты хромирования состоят из двух основных компонентов — хромового ангидрида и серной кислоты, а в некоторых случаях и ряда добавочных компонентов, повышающих выход хрома по току, уменьшающих вредные выделения ванн хромирования н т.д.

Содержание хройового ангидрида в сульфатных электролитах колеблется в широких пределах —от 100 до 500 г/л Количество серной кислоты вводят в электролит в зависимости от концентрации хромового ангидрида в строго определенном соотношении 1 : (100±10) Зависимость толщины хромового покрытия от плотности тока и выхода но току приведена в табл. 64.

Обычный, так называемый стандартный электролит хромирования, применяемый для нанесения хромовда покрытий самого различного назначения, состоит из хромового ангидрида (250—300 г/л) и серной кислоты (2—3 г/л). Для предотвращения вредных выделений хромовых электролитов н уменьшения расхода хромовою ангидрида в электролит вводят поверхностно ЕКТНВНУЮ фторсодержащ™ добавку, снижающую поверхностное натяжение электролита, — хромин I—3 г/л Выход по току хрома в этих электролитах составляет 13—15 % Осадки высокого качества получаются при введении в такие электролиты добавок