Фланцевых соединений

Для двигателей, выпускавшихся до 1973 г. и широко распространенных па промыслах, в качестве гидрозащиты применяется протектор ( 8.11,а). Корпус протектора 7 представляет собой стальную трубу несколько меньшего диаметра, чем у двигателя, внутри которой ниппель создает две камеры 6 и 12, заполненные соответственно густым и жидким маслом. Внутри протектора проходит вал, соединяющий двигатель с насосом. Вал отделяется от камер втулками 5 и 11. Через отверстия 4 в корпусе протектора поршню 8, находящемуся в камере 6, передается гидростатическое давление жидкости в скважине. Кроме этого давления на поршень 8 действует также усилие пружины 9. Густое масло под избыточным давлением проходит в нижнюю камеру протектора 12 через зазор между валом, через трубку 5 и трубку отстойника 3. Жидкое масло проходит из камеры 12 в полость электродвигателя через отверстие 2 в трубке //. При возможных утечках масла через резьбовые и фланцевые соединения этим поддерживается заполнение полости двигателя жидким маслом под избыточным давлением, равным давлению жидкости в скважине, сложенному с давлением, создаваемым пружиной 9. Густое масло, как более тяжелое, находится на дне отстойника и не смешивается с жидким. Камера 12 протектора заполняется жидким маслом через клапан / или через нижний клапан двигателя. При этом должна быть вывинчена пробка 10 для выпуска воздуха.

Особенно большие термические напряжения могут возникать в массивных и неправильной геометрической формы деталях и узлах (барабан котла, фасонные детали паропроводов, стопорные клапаны и фланцевые соединения турбины и др.). Следовательно, толстостенные элементы необходимо прогревать медленнее, строго соблюдая при этом надлежащее соответствие температуры греющего пара температуре металла. Сокращению температурной разности по толщине способствует также высокое качество материалов тепловой изоляции и ее выполнения.

Прокладка трубопроводов на ТЭС и АЭС проводится в соответствии с правилами Госгортехнадзора. Соединяются отдельные трубы в основном сваркой. Фланцевые соединения могут применяться при соединении с некоторыми типами арматуры и штуцерами оборудования, имеющими фланцы. На АЭС при этом разъемы диаметром более 300 мм должны иметь сигнализаторы протечек.

Кроме того, чрезмерно частые остановы и пуски приводят к накоплению усталостных напряжений и могут привести к разрушению отдельных массивных элементов и узлов, работающих в напряженном температурном режиме. К таким элементам относятся, в частности, барабаны парогенераторов, фланцевые соединения и ротор турбины, паровпускная арматура и паропроводы. Особенно опасны знакопеременные температурные напряжения, приводящие к снижению надежности и срока службы отдельных узлов и энергоблоков

Для обеспечения длительной и надежной работы газопровода не реже одного раза в месяц проводить внешний осмотр задвижек. При этом обращать особое внимание на чистоту резьбовых соединений шпинделя, наличие утечек газа через сальниковые устройства и фланцевые соединения. При выявлении утечек газа необходимо подтянуть сальник, а на фланцевых соединениях крышки с корпусом подтянуть болтовые соединения или сменить прокладку.

Для обеспечения абсолютной герметичности ответственных объектов применяются фланцевые соединения с обваркой «на ус», в которых две металлические плоские пластины по внутреннему'периметру на заводе-изготовителе привариваются каждая к соответствующему фланцу, а по наружному периметру свариваются взаимно, как правило, при монтаже. Недостаток такого соединения — необходимость срезания «уса» для разъема соединения

Многие трубопроводы имеют высокую температуру. В целях предотвращения ожогов и создания нормальных условий в помещении, снижения тепловых потерь, предотвращения конденсации пара при температуре поверхности 60° С и выше трубопроводы и корпусные детали арматуры изолируются несгораемыми материалами, а фланцевые соединения трубопроводов—защитными футлярами. Трубопроводы, включая трубопроводную арматуру, соединительные и фасонные части, окрашиваются в опознавательный цвет для быстрого определения содержимого трубопроводов и облегчения управления производственными процессами. Опознавательная окраска способствует также обеспечению безопасности труда. Помимо опознавательной окраски ГОСТ 14202—69 предусматривает установку предупреждающих знаков и маркировочных щитков. На схемах аппаратов и трубопроводов, исполненных в условных цветах с указанием направления движения рабочей среды, каждому запорному устройству присваивается свой номер. Эти номера указываются в производственной инструкции по обслуживанию аппарата.

Для того чтобы иметь возможность отсечь ту или иную часть газопровода, необходимо предусматривать фланцевые соединения на болтах (такие соединения окрашиваются), в которых между фланцами устанавливают кольцо по толщине заглушки. Кольцо должно иметь проушину, которую при установке направляют вниз. Болты необходимо ставить с контргайками. Газопроводы прокладывают с уклоном 2 : 1000. Для газопроводов диаметром до 1000 мм толщина фланцев должна быть 10—12 мм, а для газопроводов диаметром 1000 мм и выше 16 мм.

Все фланцевые соединения уплотняют плетеным асбестовым шнуром, пропитанным суриком с маслом, или кузбасслаком^ Категорически запрещается применять для прокладок листовой асбест или резину.

ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 41

ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Устанавливают регуляторы на горизонтальных участках трубопроводов. Для обеспечения правильной их работы уплотнительные прокладки фланцевых соединений не должны выступать внутрь трубопроводов. При установке регуляторов следят за положением стрелок, отлитых или выбитых на их корпусах. Направление стрелки на регуляторе должно соответствовать направлению потока регулируемой среды в трубопроводе.

Наружные открытые эстакады с трубопроводами для горючих газов и легковоспламеняющихся жидкостей относятся к невзрывоопасным, за исключением зон в пределах до 3 м по горизонтали и вертикали от запорной арматуры и фланцевых соединений трубопроводов.

При определении собственной частоты агрегата и колебаний в местах расположения подшипников электродвигателя и насоса должны учитываться как податливость фундамента, к которому крепится насос, так и податливость элементов самого насосного агрегата, которая складывается из податливости на изгиб станин и корпусов, и фланцевых соединений.

Для предварительного прогрева роторов и фланцевых соединений ЦВД и ЦСД с целью ускорения нагружения блока при пуске используется пар, подаваемый от «горячих» паропроводов промежуточного перегрева соседних блоков в пусковой коллектор турбины. В процессе нагружения блока при пуске из холодного состояния для обогрева фланцевых соединений ЦВД и ЦСД используется собственный свежий пар. Как отмечалось выше, эти мероприятия дают возможность обеспечить необходимые относительные перемещения роторов и существенно снизить термические напряжения в металлоемких узлах турбины при пуске. Высокая температура пара, подаваемого в системы обогрева, значительно повышает эффективность его применения на протяжении всего этапа нагружения, а также при пуске после кратковременного простоя.

В процессе нагружения вследствие роста расхода пара и его параметров интенсивно прогреваются все узлы турбины. Чтобы исключить недопустимые температурные разности и перекосы, делаются выдержки на определенных нагрузках. При положительном относительном перемещении роторов включают также систему обогрева фланцевых соединений ЦВД и ЦСД собствен-

4. Одновременно с повышением параметров пара до необходимых для пуска турбины с целью ускорения последующего нагружения блока производится предварительный прогрев РВД и РСД и фланцевых соединений. Для этого используется пар из «горячих» паропроводов промежуточного перегрева или свежий пар соседних блоков. Пар подается в передние уплотнения ЦВД и ЦСД, а также на обогрев фланцев и шпилек. Это мероприятие позволяет проводить нагружение блока при-шпильках, перегретых относительно фланцев, и фланцах, перегретых относительно стенок корпуса, благодаря чему снижаются термические напряжения сжатия (см. 2-6). Кроме того, достигаются положительные-относительные перемещения роторов. Пар на обогрев фланцев начинают подавать в процессе нагружения блока и отключают через 0,5 ч после достижения номинальной нагрузки. При пусках после простоев 6—10 ч предварительно прогреваются только роторы.

Перед началом повышения частоты вращения роторов до номинальной включают обогрев свежим паром фланцев ЦВД, а после синхронизации — обогрев фланцевого соединения ЦСД паром, отбираемым из паропроводов перед ЗК. Отключение системы обогрева фланцевых соединений ЦВД проводится при нагрузке блока около 180 МВт, а фланцевых соединений ЦСД — при номинальной нагрузке блока или при номинальной температуре пара после промежуточного перегрева. Применение усовершенствованной ЛМЗ и ВТИ (модернизированной) системы обогрева фланцевых соединений ЦСД [2-31] повышает эффективность этого мероприятия, благодаря чему длительность нагружения сокращается. Системы обогрева рекомендуется включать при начальной температуре фланцевых соединений ЦСД и ЦВД не более 420 и 300°С соответственно.

Допустимая скорость нагружения блока с модернизированной системой обогрева фланцевых соединений ЦСД, обеспечивающей равномерный прогрев с высокой скоростью, определяется при пусках из холодного и неостывшего состояний только условиями прогрева роторов. При немодернизированной системе обогрева продолжительность нагружения определяется условиями прогрева фланцевого соединения ЦСД.

При пусках блока из горячего состояния продолжительности этапов повышения частоты вращения роторов и нагружения блока не ограничиваются термонапряженным состоянием деталей турбины и определяются возможностями оперативного выполнения всех технологических операций. По этой причине отпадает необходимость в обогреве фланцевых соединений ЦВД и ЦСД, а прогрев ПТН следует начинать как можно раньше (при нагрузке блока 30—40 МВт).

Основные показатели пусков моноблока мощностью 300 МВт приведены в табл. 2-4 (при модернизированной системе обогрева фланцевых соединений ЦСД).

но прижимаются к седлам клапана. Поверхности тарелок и седел притерты друг к другу. Корпуса задвижек в зависимости от требований к коррозионной стойкости материала выполняют способом литья из нержавеющей или углеродистой стали. Условный проход (диаметр) задвижек 100—850 мм. Задвижки присоединяются к трубопроводу на сварке или с помощью фланцевых соединений.