Длительность испытания

Методика испытаний пластмасс в аппаратах искусственной погоды изложена в ГОСТ 17171 — 71. В качестве источника световой радиации применяют угольные дуговые лампы закрытого типа или газосветные ксеноновые лампы со светофильтрами. Такой источник света дает возможность получить излучение, по спектральному составу близкое солнечной радиации на поверхности Земли в июньский полдень (длина волны 300—400 нм, интегральная плотность потока в ближней части ультрафиолетовой области спектра 69,78 Вт/м2). Аппарат искусственной погоды имеет также устройство для дождевания образцов, устройство для поддержания в рабочей камере необходимого температурного режима и заданной относительной влажности. Длительность испытаний может быть различной (оговаривается в стандарте). После испытаний образцы пластмассы тщательно осматривают, поверхность их очищают мягкой хлопчатобумажной тканью, затем их кондиционируют, а затем подвергают механическим, электрическим или другим испытаниям.

В § 2.1 говорилось, что отрезок времени между двумя отказами не может характеризовать надежность аппаратуры, так как моменты появления отказов носят случайный характер. Мерой надежности служит средняя наработка на отказ, когда промежутки времени между отказами усредняются. Поэтому чтобы оценить Гср , нужно провести длительные испытания, при которых общее время работы аппаратуры будет значительно больше, чем ожидаемое значение Гср . Чем больше длительность испытаний и чем больше отказов получено в результате этого, тем точнее Гср.оп отражает истинные свойства аппарата.

Метод 103-1.2 рекомендуется применять, если длительность испытаний на вибропрочность превышает 20 ч, а достоверные сведения о резонансных частотах отсутствуют. Следующие три метода ускоренных испытаний основаны на получении результатов в короткие сроки за счет сосредоточения вибрационной нагрузки в наиболее опасном диапазоне частот. Из всех методов ускоренных испытаний МЭ и ИМ на вибропрочность наибольшее распространение получил метод 103-1-.3 [И]. Это объясняется тем, что, во-первых практически для всех МЭ и ИМ резонансные частоты лежат выше 200 Гц, а, во-рторых, остальные методы требуют знания резонансных

Метод фиксированных частот обычно применяют только в тех случаях, когда проведение испытаний методом качающейся частоты технически неосуществимо, например, из-за отсутствия соответствующего испытательного оборудования. Этот метод не дает возможности оценить в полной мере стойкость изделий к воздействию вибрации, так как здесь возможна потеря информации о вибрационных характеристиках испытываемых изделий за счет того, что резонансные частоты изделий могут оказаться в стороне от частоты испытаний. Даже если перед испытаниями установить частоту, равную резонансной частоте изделий, то в процессе испытаний может происходить смещение ее в сторону уменьшения, а следовательно, будет снижаться эффективность испытаний. Из-за малой информативности в ГОСТ 16962-71 установлена длительность испытаний этим методом, в полтора раза превышающая длительность испытаний по методу качающейся частоты.

На испытание закладьшается выборка, объем которой устанавливается в НТД и формируется не единовременно, а постепенно установкой изделий на испытание при ежеквартальном их отборе в течение двух лет. Перед началом испытания выборку выдерживают в нормальных климатических условиях при температуре 25± ±10°С, относительной влажности воздуха 45 — 80% и атмосферном давлении (8,38-^10,5) -104 Па. После этого приборы нумеруют, производят внешний осмотр и первоначальные измерения параметров-критериев годности. Изделия, не соответствующие ЧТУ, заменяются новыми и при обработке результатов испытаний не учитываются. К каждой выборке должен прилагаться сопроводительный лист, содержащий следующие сведения: наименование изделия; обозначение НТД; предприятие-изготовитель; период изготовления; количество изделий в выборке; условия и длительность испытаний; измеряемые параметры; отметка об очередной проверке изделий.

Упомянем еще об одном из использований плазмотронов — для создания высокотемпературных потоков газа в стендах для аэродинамических испытаний. В связи с тем, что длительность испытаний здесь невелика, ресурс работы плазмотрона для подобных устройств решающего значения не имеет и для них удалось создать плазмотроны мощностью десятки и даже сотни мегаватт [Л. 51].

Длительность испытаний на надежность обычно выбирается заранее. Для щитовых и переносных показывающих электроизмерительных приборов и мер электрических величин длительность испытаний на надежность составляет 500 ч работы; для измерительных приборов с цифровым отсчетом, переносных самопишущих приборов, осциллографов — 100 ч.

соответствуют области в карты. Высокие температуры и длительность испытаний приводят к заметному развитию рекристаллизации в стали, которая понижает сопротивляемость матрицы деформированию и вызывает рост деформационной способности металла. Кроме того, при движении границ при рекристаллизации происходит залечивание части накопленных не-сплошностей и повышение деформационной способности металла.

Массовые испытания на длительную прочность проводились как с измерением деформации, так и без измерения в многообразцовых машинах при 540, 565, 585, 610 и 660 °С. При этом напряжения варьировались от 260 до 60 МПа. Максимальная длительность испытаний одного образца превышала 35 000 ч, общее число испытанных образцов «==361.

На рис 3.10—3.12 представлены первичные кривые ползучести и соответствующие расчетные по уравнению типа (3.9) для температур 540 и 565 °С. При напряжении 220 МПа испытано три образца, расчетная кривая занимает промежуточное положение ( 3.10), при напряжении 160 МПа ( 3.11) продолжительность испытаний превышала 18000 ч. Из рисунка видно, что расчетная кривая в полной мере отражает рост деформации ползучести во времени. При 565 °С и 73 МПа ( 3.12) длительность испытаний превышала 5000 ч, расчет по уравнению (3.5) и в этом случае дал вполне удовлетворительное соответствие эксперименту.

К моменту, когда была полностью закончена статистическая обработка экспериментальных данных, длительность испытаний на ползучесть (которые продолжались) достигла 35 000—40 000 ч. Эти данные были использованы в качестве контрольных при определении достоверности расчетов по уравнению (3.16).

Как уже отмечалось, стандарт на материал оговаривает вид реагента, длительность испытания, а в некоторых случаях и дополнительные характеристики, определяемые при таком испытании.

Нормы испытательных режимов различаются в зависимости от категории изделия (в соответствии с условиями его эксплуатации). Для ряда испытаний эти нормы (температура, влажность, длительность испытания, цикличность) ранее уже рассматривались (см. § 9-4, 9-5, 10-5). Электрические, а иногда и физико-механические характеристики испытуемого материала или изделия измеряются до и после полного цикла испытаний. По изменению этих характеристик можно судить о тропикостойкости материала или изделия.

ся при более значительных нагрузках ( 3.23). Технические их характеристики приводятся в [1]. Допускается кратковременная двукратная перегрузка регулировочных автотрансформаторов (кроме лабораторных) и 4,5-кратная перегрузка регуляторов напряжения типа РНО-250-10 при использовании их для испытаний изоляции повышенным напряжением при условии, что длительность повышений напряжения от нуля до испытательного значения не превышает 30 с, а длительность испытания—1 мин.

Длительность испытания определяется временем, необходимым для контроля параметров изделий в процессе испытания, но не меньше 3 мин в каждом положении.

Трансформаторы классов напряжения ПО, 150 и 220 кВ, нейтраль обмотки которых при работе в сети нормально заземлена, испытываются напряжением, приложенным от постороннего источника, между испытываемой обмоткой и заземленными частями в течение 1 мин в размере испытательного напряжения нейтрали, г. е. 100 кВ при классе напряжения обмотки ПО кВ; 130 кВ при классе напряжения 150 кВ и 200 кВ при классе напряжения 220 кВ. Эти трансформаторы испытываются также напряжением, индуктированным в самом трансформаторе, в размере испытательного напряжения по табл. 4.1 при частоте 100—400 Гц. Длительность испытания при частоте 100 Гц 1 мин. При более высокой частоте длительность сокращается.

Испытание проводят путем приложения к одной из обмоток двойного номинального напряжения этой обмотки при повышенной частоте (не более 400 Гц). Повышение частоты необходимо во избежание чрезмерного увеличения индукции и намагничивающего тока. Испытание проводят по схеме холостого хода напряжением частоты не менее 2 /ном; продолжительность испытания 1 мин. При частоте свыше 2 /ном длительность испытания уменьшается в соответствии с формулой

кой и заземлены ( 101). Длительность испытания изоляции каждой жилы составляет 5 мин, а при испытании после укладки кабеля — 10. Кабель считается выдержавшим испытание, еслл во время испытания не произошло пробоя или перекрытия по поверхности концевой муфты.

РИ.Я—коэффициент импульса, учитывающий кратковременность воздействия внутренних перенапряжений. Так как длительность испытания напряжением промышленной частоты (1 мин) значительно превышает длительность воздействия внутренних перенапряжений (менее 0,1 сек), величина испытательного напряжения должна быть уменьшена в соответствии со значениями ри.в.

Схема испытаний изоляции приведена на 131. Испытания проводятся для каждой фазы относительно корпуса и двух других заземленных фаз. Длительность испытания 1 мин. Для повышения эффективности испытаний их проводят сразу после остановки машины до ее очистки от пыли и грязи. Это облегчает выявление местных дефектов.

Экспериментальные данные, использованные для статистической обработки, представляли результаты испытаний металла 14 плавок пароперегревательных труб с общим числом опытов 307; максимальная длительность испытания превышала 45 000 ч; испытания проведены при пяти уровнях температуры: 550, 600, 625, 650 и 700 °С.

На основании анализа литературных данных и нашего опыта в табл. 2 перечислены первоочередные, с нашей точки зрения, задачи для фундаментальных теоретических и экспериментальных исследований, а также задачи организационного плана, на решение которых в настоящее время целесообразно направить усилия исследователей. Из указанных задач особое значение имеет проблема имитации реакторных повреждений на специальных устройствах. По-видимому, в настоящее время это одна из наиболее важных задач радиационного материаловедения. Важность ее вытекает прежде всего из того, что на данном этапе не существует источников нейтронов, которые бы позволили за приемлемое время набирать флюенс нейтронов, соответствующий ожидаемому в быстром реакторе (1—3-1023 б/см2). Длительность испытания в действующих реакто-